[0001]自动二轮车的制造方法和自动二轮车的车架内箱
[0002]技术领域
[0003]本发明涉及一种自动二轮车的制造方法。具体地说，涉及一种自动二轮车的制造方法，用于制造采用干油底壳润滑方式并包括将车架的一部分活用为油箱的车架内箱(tankinframe)的自动二轮车。本发明还涉及一种自动二轮车的车架内箱和具有该车架内箱的自动二轮车。
[0004]背景技术
[0005]作为自动二轮车的润滑方式，除了由泵向上抽吸存储在发动机底部油盘内的油并输送给发动机润滑部的湿油底壳式之外，还具有将油箱与发动机分开设置，利用所述油箱内的油对发动机进行润滑的干油底壳式。采用干油底壳式具有以下优点：可以减少油盘的容量，减少发动机下部的膨胀，便于车体设计(专利文献1)。
[0006]在这种干油底壳式中，为了有效利用空间并减轻重量，提出了一种将车架的一部分活用为油箱(车架内箱)的方案，并开发出采用这种车架内箱的自动二轮车。在专利文献1中，介绍了一种采用车架内箱的干油底壳式自动二轮车。在图1中表示这种自动二轮车的主要部分。
[0007]图1所示的自动二轮车1000包括头管110、主管111和下行管112，主管111和下行管112由桥式管113连接。由上述主管111、下行管112和桥式管113所围成的空间，被左右一对板材包围，对其周边部进行熔敷而形成中空状的油箱114。
[0008]而且，体管117从主管111的后端部延伸，将发动机104装载在由主管111、体管117、下行管112等包围的部位上。从设置在发动机104下部的油泵(未图示)将油排出，通过导油孔125上升。然后，所述油从连接部126流入设在油箱114内的导油软管127，从该导油软管127上端部所形成的开口部128流入到主管111内。
[0009]流入到主管111内的油，通过主管111和桥式管113流入到油箱114内。然后，所述油流向下行管112内，通过该下行管112内所形成的油路向车体下方流动，供应给发动机104。利用这种机构，使油在自动二轮车内循环。
[0010]专利文献1：实开平2-136792号公报
[0011]为了调查在上述油箱114内存储油时是否会产生泄漏情况，通常对油箱114施加内压，并实行泄漏测试。而且，由于油箱114由多个部件(111、117、板材等)装配而成，所以在对其实行泄漏测试时，要求对其整体进行操作。
[0012]但是，由于主管111和下行管112的长度大，其操作麻烦，因而实行泄漏测试时的操作可能非常复杂。而且在使用将主管111和体管117连接为一体而构成的管部件(长主管)时，其操作更加麻烦。
[0013]而且，由于为确保车体刚性并增大燃料箱容量等而使主管的直径变细，开发出一种主管(111)不是由1个而是由左右2个管部件构成的自动二轮车。此时，当构成油箱114时，虽然需要利用一个通过中央的主管，但是一旦变得不能有效地利用该主管，则需要开发一种新的车架内箱结构。
[0014]发明内容
[0015]鉴于上述问题，提出本发明，本发明的主要目的是提供一种容易实行泄漏测试的自动二轮车的制造方法。本发明的另一目的是提供一种容易实行泄漏测试的自动二轮车的车架内箱和包括该车架内箱的自动二轮车。
[0016]本发明的自动二轮车的制造方法，制造一种采用干油底壳润滑方式且包括将车架的一部分活用为油箱的车架内箱的自动二轮车，包括如下步骤：工序(a)，由头管、从上述头管向后下方延伸的下行管以及用于将上述头管与上述下行管彼此接合的角撑件形成油箱装配体；工序(b)，对由上述头管、上述下行管和上述角撑件所形成的空间实行泄漏测试；以及工序(c)，在上述工序(b)之后，将从该头管向后方延伸的主车架连接在上述油箱装配体的上述头管上。
[0017]上述下行管最好是可以使油在管内流动的管部件。
[0018]在优选实施方式中，在上述工序(c)中的上述主车架由左右一对车架部件构成，所述左右各个车架部件连接在上述头管上。
[0019]在优选实施方式中，上述左右一对车架部件通过横梁彼此接合，在上述工序(c)中，上述横梁与上述油箱装配体的一部分接合。
[0020]在优选实施方式中，上述主车架延伸至与后臂相连的部位，而且与成为该后臂连接部位的后臂托架一体形成。
[0021]本发明的自动二轮车的车架内箱，包括：头管、从上述头管向后下方延伸的下行管、以及夹持上述下行管而设置并与该下行管和上述头管相连的左右一对角撑件，由上述头管、上述下行管和上述左右一对角撑件构成油箱。
[0022]上述下行管最好是可以使油在管内流动的管部件。
[0023]上述左右一对角撑件最好通过焊接或硬焊而与上述头管和下行管相连。
[0024]在优选实施方式中，上述车架内箱是与主车架组合而进行使用的，上述主车架由左右一对车架部件构成，上述左右一对车架部件通过横梁彼此接合，上述横梁与左右一对角撑件接合。本发明的自动二轮车是包括上述车架内箱的自动二轮车。
[0025]与上述车架内箱组合的主车架最好延伸至与后臂相连的部位，而且，最好与成为该后臂连接部位的后臂托架一体形成。
[0026]本发明实施方式的跨骑式车辆中的油箱装置，包括下述车架，该车架包括：构成该车架前端部的头管、从该头管侧向后方延伸的主车架、从上述头管向后下方延伸的下行管、以及将上述主车架和下行管中任一方与头管彼此接合的角撑件；将上述主车架和下行管中的任一方与头管和角撑件彼此接合而形成装配体，由该装配体的一部分形成油箱，将上述主车架和下行管中的另一个接合在上述装配体的其他部分上。
[0027]在一实施方式中，将上述主车架和下行管中的上述另一个作为上述主车架。
[0028]在一实施方式中，将上述主车架的前端部接合在构成上述装配体其他部分的上述头管的上部，使上述油箱的前上端部处于该主车架前端部的下方附近。
[0029]在一实施方式中，在一种跨骑式车辆中，包括后臂托架，从上述主车架的伸出端部向下方延伸，并对后臂进行枢轴支撑，其中，通过将管折弯而一体形成上述主车架和后臂托架。
[0030]在一实施方式中，上述主车架包括左右一对车架部件，将上述各车架部件的前端部分别与上述头管接合。
[0031]在一实施方式中，上述油箱至少有一部分设置在上述左右车架部件之间的空间内。
[0032]在一实施方式中，上述主车架包括用于将左右车架部件彼此接合的横梁，并将该横梁接合在上述装配体的其他部分上。
[0033]发明效果
[0034]根据本发明的自动二轮车的制造方法，由头管、下行管以及用于将头管和下行管彼此接合的角撑件形成油箱装配体；接着，对由头管、下行管和角撑件形成的空间实行泄漏测试；然后，将主车架连接在油箱装配体的头管上；因此，在实行泄漏测试时，容易对油箱装配体进行操作。因而能够容易地实行泄漏测试。
[0035]附图说明
[0036]图1是表示现有自动二轮车的主要部分的侧视图；
[0037]图2(a)是示意性地表示本发明实施方式的车架内箱100的结构的侧视图，并缺少一部分；图2(b)是其俯视图；
[0038]图3是用于说明本发明实施方式的制造方法的工序透视图；
[0039]图4是用于说明本发明实施方式的制造方法的工序透视图；
[0040]图5是表示本发明实施方式的车架内箱100的外围结构的侧视图；
[0041]图6是本发明实施方式的自动二轮车的局部侧视图；
[0042]图7是本发明实施方式的自动二轮车的局部俯视图。
[0043]标号说明
[0044]1自动二轮车(车辆)
[0045]2车体
[0046]3车架
[0047]4前轮
[0048]5前叉
[0049]6后臂
[0050]7座椅
[0051]10头管
[0052]12下行管
[0053]13连通孔
[0054]14角撑件
[0055]15角撑板
[0056]16接合板
[0057]20油箱
[0058]22空间
[0059]23空间
[0060]24油
[0061]26排出部
[0062]27返回部
[0063]28注入部
[0064]28a盖
[0065]29通气管
[0066]30主车架
[0067]30a、30b车架部件(油箱导轨)
[0068]32横梁
[0069]34后臂托架
[0070]36座椅导轨
[0071]39托架构件
[0072]40燃料箱
[0073]41燃料管
[0074]43燃料泵
[0075]50驱动装置
[0076]51发动机
[0077]52动力传递装置
[0078]53支撑件
[0079]54节气门
[0080]55燃料
[0081]56燃料喷射阀
[0082]59支撑件
[0083]100油箱装配体(车架内箱)
[0084]1000自动二轮车
[0085]具体实施方式
[0086]本发明人为了解决上述课题而努力研究，得出下述结论：拆下构成车架内箱的油箱所需的主管(主车架)，使用主管以外的部件完成了车架内箱的制造，从而构成了本发明。
[0087]下文参照附图说明本发明的实施方式。在下述附图中，为了简化说明，使用相同的标号表示实质上具有相同功能的构成元件。而且，本发明并不局限于下述实施方式。
[0088]下文参照图2(a)和图2(b)，对本发明实施方式的自动二轮车的车架内箱100进行说明。图2(a)是示意性地表示本发明实施方式的车架内箱100的结构的侧视图，并缺少一部分；图2(b)是其俯视图。而且，箭头Fr表示自动二轮车行进方向的前方。
[0089]图2所示的自动二轮车的车架内箱(油箱装配体)100，由头管10、从头管10向后下方延伸的下行管12以及夹持下行管12而设置的左右一对角撑件14构成。左右一对角撑件14连接在下行管12和头管10上，并由头管10、下行管12和左右一对角撑件14构成油箱20。可以将油24存储在油箱20内的空间22内。
[0090]左右一对角撑件14通过焊接61而连接在下行管12和头管10上。而且除了焊接之外，也可以采用硬焊等其他接合方式。下行管12是可以使油在管内流动的管部件，下行管12的管内与油箱20的空间22通过连通孔13相连。而且，在车架内箱100的后下方设置油24的排出部。在车架内箱100上形成有油的返回部26、通气管29，而且还可以设置油的注入部。
[0091]本实施方式的车架内箱100是与主车架30组合而进行使用的，在本实施方式中，主车架30的前端部通过焊接62而连接在头管10上。在图2(a)中，为了便于理解，表示出连接有主车架30的示例。主车架30由左右一对车架部件(油箱导轨)30a、30b构成，左右一对车架部件(30a、30b)通过横梁32而彼此接合。而且，将横梁32接合在左右一对角撑件14上。
[0092]下面，参照图3和图4对本实施方式的自动二轮车的制造方法进行说明。图3和图4是用于说明本实施方式的制造方法的工序透视图。
[0093]首先，如图3所示，由头管10、从头管10向后下方延伸的下行管12以及用于将头管10和下行管12彼此接合的角撑件14，形成油箱装配体(车架内箱)100。在此状态下，并未对主车架30与油箱装配体(车架内箱)100进行组合。
[0094]图3所示的主车架30，不仅包括左右一对车架部件(油箱导轨)30a、30b，在车架部件30a、30b上还连接有其他车架部件(34、36等)。并且，主车架30从与头管10相连的油箱导轨30a、30b部位继续延伸，一直延伸到与后臂(未图示)相连的部位。而且，其与成为后臂连接部位的后臂托架一体形成。此外，座椅导轨36连接在油箱导轨30a、30b的横梁32的后方。
[0095]在图3所示的状态下，对由头管10、下行管12以及角撑件14形成的空间(22)实行泄漏测试。如果通过该泄漏测试发现了泄漏，则终止油箱装配体100与主车架30的连接，由其他部件替换掉该油箱装配体100，并对其实行泄漏测试。对判定为不合格的油箱装配体100进行修复，而且也可以实行泄漏测试。
[0096]然后，如图4所示，将主车架30连接到油箱装配体100的头管10上。具体地说，通过焊接62将油箱导轨30a、30b的前端连接到头管10上。而且，横梁32和角撑件14也通过焊接63进行连接。然后，如果实行规定工序，就能制造出采用了车架内箱的自动二轮车。
[0097]根据本实施方式的制造方法，由头管10、下行管12和角撑件14形成油箱装配体100，对该油箱装配体100实行泄漏测试后，将主车架30连接到头管10上，因此，在实行泄漏测试时，油箱装配体100的操作容易，因而能够容易地实行泄漏测试。特别是如图3和图4所示，当主车架30的结构大时，其优点更显著。
[0098]下文参照图5～图7对本实施方式的结构进行更详细地说明。图5是表示本发明实施方式的车架内箱100的外围结构的侧视图。图6和图7分别是本发明实施方式的自动二轮车的局部侧视图和局部俯视图。
[0099]如图6所示，自动二轮车(车辆)1的车体2包括：车架3、支撑在车架3前部的前轮4支撑用的前叉5、枢轴支撑在车架3后部的后轮支撑用的后臂6、以及支撑在车架3后部并且驾驶员能够以跨骑式进行乘坐的座椅7。
[0100]而且，自动二轮车1包括可以驱动后轮(未图示)行驶的驱动装置50。该驱动装置50包括：内燃机即发动机51、与该发动机51相连的动力传递装置52、将上述发动机51和动力传递装置52一体支撑在车架3上的支撑件53、与发动机51进气侧相连的节气门54、能够向发动机51内部喷射供应燃料55的燃料喷射阀56、以及使后轮与动力传递装置52联动连接的链条绕挂式联动装置(未图示)。
[0101]而且，自动二轮车1包括燃料箱40。燃料箱40由具有缓冲功能的支撑件59支撑在车架3上，并可以存储经由燃料喷射阀56向发动机51供应的燃料55。燃料泵43收容在该燃料箱40内；燃料泵43具有下述功能：吸入燃料箱40内的燃料55，并且对该燃料55进行加压，通过燃料管41供应给燃料喷射阀56。
[0102]而且，如图5所示，自动二轮车1包括油箱20，用于存储以干油底壳式供应给发动机51的润滑用油24。在该油箱20内形成油24的排出部26、返回部27、注入部28(参照图7)和通气管29。排出部26与发动机51所具有的油泵的吸入侧连通(参照图6)，而且使返回部27经由驱动装置50的各个被润滑部而与油泵的排出侧连通。在注入部28上可用于乘坐地安装盖28a。
[0103]在此，当驱动装置50的发动机51驱动时，如图6所示，燃料箱40的燃料55从燃料泵43通过燃料喷射阀56被供应到发动机51的内部，以供燃烧。而且通过与发动机51联动的油泵，将油箱20内的油24供应到驱动装置50的各个被润滑部而进行润滑，发动机51连续进行驱动。经由动力传递装置52使后轮随发动机51的驱动进行联动，从而使自动二轮车1能够行驶。
[0104]更为详细地说明车架3。如图6所示，该车架3包括头管10、主车架30、下行管12、角撑件14、后臂托架34以及座椅导轨36。
[0105]头管10构成车架3的前端部，并支撑前叉5。主车架30，从头管10上部向后下方伸出，支撑驱动装置50的后部，并支撑燃料箱40。如果将支撑燃料箱40的点当作焦点，则可以将主车架30称作油箱导轨。下行管12设置在主车架30的下方，并从头管10下部向后下方以大于主车架30的俯角伸出，而且支撑驱动装置50的前部。角撑件14是用于将头管10和下行管12的前端部彼此牢固接合的加固用角撑件。后臂托架34，从主车架30的伸出端部向下方一体伸出，并枢轴支撑后臂6。座椅导轨36从主车架30的伸出端部向后上方伸出，并支撑座椅7。
[0106]如图6和图7所示，构成主车架的左右一对车架部件30a、30b的前端部，分别接合在头管10上；在自动二轮车1宽度方向上彼此分离地设置车架部件30a、30b，分别从其前端部向后下方延伸。主车架30包括：左右一对车架部件30a、30b，和将上述车架部件30a、30b的中部彼此接合且截面为圆形的横梁32。将燃料泵43的至少一部分即下部设置在车架部件30a、30b之间的空间内。在本实施方式的结构中，由于主车架30由左右一对车架部件30a、30b构成，所以与主车架30由单一车架部件(例如1个管部件)构成时相比，可以使车架部件(主管)的直径(尺寸)变细，因而可以提高车架3的强度和刚度，并可以增大燃料箱的容量。
[0107]而且，角撑件14包括：左右一对角撑板15、15和将上述角撑板15、15的后部彼此接合的接合板16。如图5所示，从车辆1的侧面看，接合板16的后表面形成向前下方凹陷的圆弧凹面形状，从其后方将横梁32嵌入接合板16的后表面上。另外，如图6所示，后臂托架34包括左右一对托架构件39、39，通过分别折弯左右一根管而一体形成左右车架部件30a、30b和左右托架构件39、39。
[0108]而且，如图5所示，通过第1焊接W1将头管10、下行管12的前端部和角撑件14彼此接合而形成装配体100，并由该装配体100的一部分形成油箱20。更具体地说，将下行管12的前端部接合在头管10的下部，将角撑件14的前端部接合在头管10的上下方向的中部，并且将下行管12和角撑件14彼此接合。
[0109]由左右角撑板15、15和接合板16形成封闭的第1空间22，而且在下行管12上形成连通孔13，使该第1空间22的底部与下行管12内的第2空间23相互连通。第1空间22、第2空间23可以作为油箱20中的油24的存储用空间。而且，在第1空间22的上部形成返回部27、注入部28和通气管29，并在下行管12的下端部形成排出部26。
[0110]而且，通过第2焊接W2将主车架30接合在装配体100的油箱20以外的部分19(头管10)上。更具体地说，将主车架30的各个车架部件30a、30b的前端部接合在头管10的上部，也就是从油箱20上端部向上方分离的部分即其他部分19上；并使油箱20的上端部位于上述各个车架部件30a、30b前端部的下方附近。
[0111]油箱20至少有一部分即后上部设置在左右车架部件30a、30b之间的空间内。而且，角撑件14的接合板16与主车架30的横梁32接合。另外，虽然角撑件14接合在下行管12和头管10上，但是可以在如图4所示地进行装配之后，将角撑件14接合在主车架30上，如上所述，在本实施方式的结构中，将主车架30的横梁32接合在角撑件14上。
[0112]此外，在各个车架部件30a、30b的前端部与头管10的接合，和横梁32与接合板16的接合中，至少可以不进行其中任一接合。此时，当不接合各个车架部件30a、30b的前端部与头管10时，各个车架部件30a、30b的前端部可以位于头管10附近的与头管10分离的位置上，也可以位于与头管10向后分离的位置上。
[0113]根据本实施方式，将下行管12、头管10和角撑件14彼此接合而形成装配体100，由该装配体100的一部分形成油箱20。
[0114]因此，由于在上述装配体100中不包含长度尺寸大的主车架30，所以可以缩小上述装配体100的外形尺寸。因而，对由装配体100的一部分所形成的油箱20进行泄漏测试时，由于该装配体100的外形变小，所以即使要求对装配体100整体进行操作，上述泄漏测试作业也可以容易地进行。
[0115]而且泄漏测试后，由于可以将主车架30按合在装配体100中油箱20以外的部分19(头管10)上，而不会对油箱20产生影响，所以可以确保车架3具有规定强度，因而可以确保自动二轮车1的直进稳定性。随着将装配体100和主车架30接合，由于不需要重新对油箱20进行泄漏测试，因此非常便利。
[0116]而且，油箱20不是由主车架30，而是由下行管12、头管10和角撑件14形成的，因而是有利的。即，由于下行管12位于主车架30的下方，并且俯角通常大于主车架30，所以可以利用下行管12来形成油箱20，因此能够比较容易地使油箱20的底部加深，从而可以进一步增大该油箱20的容量。
[0117]在本实施方式中，将主车架30的前端部接合在装配体100的头管10的上部，使油箱20的前上端部位于该主车架30前端部的下方附近。由于将主车架30的前端部接合在头管10上，所以可以确保车架3的强度；而且，由于使油箱20的前上端部处于主车架30前端部的下方附近，所以能够进一步增大该油箱20的形状，从而可以进一步增大其容量。此外，随着油箱20的形状进一步变大，车架3的强度进一步提高。
[0118]在上述实施方式中，由于通过将管折弯而一体形成主车架30和后臂托架34，所以与单个形成主车架30和后臂托架34并将其彼此接合的情况相比，车架30的部件数变少，结构简单，车架3的成形作业变得容易。
[0119]如上所述，主车架30包括左右一对车架部件30a、30b，由于分别将车架部件30a、30b的前端部接合在头管10上，所以与由单一车架部件构成主车架30时相比，可以提高车架3的强度和刚性。
[0120]此外，由于油箱20至少有一部分设置在左右车架部件30a、30b之间的空间内，所以通过利用左右车架部件30a、30b之间的空间能够增大油箱20的容量，因而，即使不使车辆1大型化，也可以增大油箱20的容量。另外，由于主车架30包括用于将左右车架部件30a、30b彼此接合的横梁32，并将该横梁32接合在装配体100上，所以能够进一步提高车架3的强度和刚度。
[0121]而且，由于接合板16的后表面为圆弧凹面，并可以从其后方将主车架30的横梁嵌入该接合板16的后表面，所以在进行图4所示的装配工序时，如果将主车架30的横梁32嵌入装配体100上的接合板16的后表面，则能够容易地将主车架30相对于装配体100进行定位。因而，上述车架3的装配作业(成形作业)变得容易。
[0122]以上根据优选实施方式对本发明进行了说明，但是本发明并不限于此，毫无疑问可以进行各种改进。
[0123]例如，主车架30也可以从头管10向后方几乎水平地延伸。而且，作为主车架30，虽然表示了其与后臂托架34一体成形的情况，但是并不限于此，即使单个形成主车架30和后臂托架34，在实行泄漏测试时也易于对油箱装配体100进行操作，因而，能够获得易于进行泄漏测试的效果。即使主车架30不象左右车架部件30a、30b那样分开形成，而是由单一车架部件构成时，也可以得到相同效果。而且，图3和图4所示的包括主车架30的部分越大，主车架30的操作越复杂，本发明实施方式所获得的效果越显著。而且在上述示例中，虽然对自动二轮车进行了说明，但是所述车辆也可以是自动三轮车、四轮车之类的其他车辆(跨骑式车辆)。但是，本实施方式的结构更适于自动二轮车。
[0124]产业上的利用性
[0125]根据本发明，可以提供一种易于实行泄漏测试的自动二轮车的制造方法。
