Die Institute für Leichtbau und Kunststoff technik (ILK) und für Textilmaschinen und Textile Hochleistungswerkstofftechnik (ITM) der TU Dresden haben ein gemein sames Forschungszentrum für Carbonfa sern gegründet. Im sogenannten Research Center Carbon Fibers (RCCF) wollen die Institute das Material vom Faserrohstoff bis zum fertigen Bauteil erforschen und neue Eigenschaften und Anwendungsmöglich keiten entdecken. Auf der derzeit installier ten und laut Institutsangaben einzigartigen Anlage erforschen Wissenschaftler unter Reinraumbedingungen die Grundlagen für maßgeschneiderte Kohlenstofffasern. Dabei greifen sie auf einzelne Anlagenmo dule zur Stabilisierung und Carbonisierung mit industrienahem Ofendesign und indi viduell einstellbaren Parameterkombina tionen zurück. Das Zentrum umfasst einen mehr als 300 m2 großen Reinraum der Klasse ISO 8. Neben den beiden bestehen den Stabilisierungs und Carbonisierungs linien sind weitere Flächen für künftige Erweiterungen der Gesamtanlage vorge sehen, zum Beispiel ein weiterer Hochtem peraturofen, in dem Carbonfasern bis zu Temperaturen über 2000 °C graphitierbar sind oder unikale Beschichtungsanlagen zur Oberflächenaktivierung. |
Wer nicht wagt, der nicht gewinnt. – Wohl dem, der sich zu wagen leisten kann. Auch in der Faserver bundbranche bestehen derzeit gute Gründe für Wagnisse, denn es gibt viel zu gewinnen: Die Automobil industrie setzt zunehmend auf Kom ponenten aus endlosfaserverstärkten Kunststoffen. Beeindruckende Bei spiele von Bauteilen wurden ver öffentlicht, die in Serie gefertigt und als integraler Bestandteil von Fahr zeugen komplexen Lastanforderun gen genügen. Neben ständig verbes serten Fertigungsprozessen spielt bei dieser Entwicklung auch eine Rolle, dass in den letzten Jahren zahlreiche gut ausgebildete FaserverbundFach leute aus Studium und Wissenschaft in die Industrie gewechselt sind. Das ist erfreulich für die Faserverbund branche, da sie nun in einer stark metallorientierten Industrie mehr und mehr Gehör findet. Erfreulich für die Branche ist grundsätzlich auch, dass sich die Fertigungstiefe im Bereich der Faser verbundwerkstoffe von den OEMs hin zu den Zulieferern verlagert. Es zeichnet sich nämlich ab, dass sich OEMs Verbundwerkstoffteile ein baufertig liefern lassen – und dabei handelt es sich nicht um bloße Lohn fertigung. Stattdessen ist die Inno vationskraft der Zulieferer gefragt, die mit tiefem Werkstoffverständnis neue Prozesse und Anlagenkonzepte entwickeln. Doch neben der Innovation lagern die OEMs in diesem Zuge noch etwas anderes an die kleinen und mittleren Unternehmen aus: das Risiko. Der Zulieferer muss in teure Anlagen investieren, um Bauteile zu fertigen, die sich in der Automobilproduktion nahtlos einfügen und dabei tech nisch herausragende Eigenschaften erfüllen. Einige Zulieferer blühen in dieser Aufgabe auf. Viele der kleinen, branchenprägenden Unternehmen wird dies jedoch überfordern. Ihr Produkt ist zu speziell; die erfor der lichen Investitionen für die Herstel lung einbaufertiger Bauteile zu täti gen, wäre ein zu großes Wagnis. So drohen sie zu verlieren. Hier ist der Staat gefragt: Viel wird derzeit über die Schaffung euro päischer Champions in eini gen Wirtschaftsbereichen diskutiert. Der Diskussion würdig ist aber auch weiterhin, wie kleine Unternehmen innovative und nachgefragte Pro dukte entwickeln können, um so die Branche insgesamt zu stärken – beispielsweise durch die verstärkte Kooperation mit Forschungsinsti tuten. Auch hierauf sollte in anste henden Förderrunden wieder ein spezielles Augenmerk liegen. | Thomas Siebel
Econcore erweitert die Möglichkeiten seiner ThermhexTechnologie zur Herstellung von leichten thermoplastischen Wabenkernmaterialien und Sandwichpaneelen. Das Unternehmen, das bereits die Technologie zur Herstellung von Polypropylenwaben lizenziert hat, ist nach eigenen Angaben nun in der Lage, Waben aus Hochleistungs-Thermoplasten (HPT) herzustellen. Eine Weiterentwicklung ermöglicht die integrierte Herstellung von Organosandwich-Preforms mit durchgehender faserverstärkter Haut. Die patentierte Technologie nutzt dabei eine Reihe von InlineHochgeschwindigkeitsoperationen, um Wabenstrukturen aus einer einzigen kontinuierlich extrudierten thermoplastischen Folie herzustellen. Es handelt sich um eine Abfolge von Thermoform, Faltund Klebevorgängen. ThermhexKerne sind laut Unternehmensangaben rund 80 % leichter als massive thermoplastische Kerne, die heute in Produkten wie zum Beispiel Metallplatten für Transportanwendungen verwendet werden. |
