对目前常见的石油产品中间馏分芳烃含量测定标准分析方法、荧光指示剂吸附法(FIA法)、气相色谱—质谱联用法(GC-MS)和高效液相色谱法(HPLC)做了分析与讨论.荧光指示剂法准确度与重复性均不高,只能得到＜315℃馏分中芳烃总量,GC-MS和高效液相色谱法分析中间馏分芳烃,准确度,精密度都较高,给出的信息也多,但仪器价格昂贵,分析成本高.文中介绍了以紫外分光光度法分析石油产品中芳烃及芳烃衍生物的几种方法.紫外分光光度法分析石油各类产品,步骤简单,时间短,准确度较高,在排除干扰物质后,可以作为石油产品芳烃含量的日常监测手段.
针对柴油加氢装置节能降耗的需求,利用Aspen Plus软件,以某炼油厂180×104 t/a柴油加氢装置为模型分别建立反应系统和分馏系统的模型,进行降低燃料气消耗的研究.结果表明,模型模拟值与实际值基本一致,能够代表装置的实际运行状况.对反应系统的优化模拟表明,在理想情况下,将E101壳程副线流量设置为37.0 t/h时,F101入口温度可达到337.9℃,可节省燃料气的费用为394.20×104 元/a;对分馏系统的优化模拟表明,提高C202进料温度至模拟出的最佳温度229.0℃,能够降低F201燃料气用量,但是会使E201负荷升高,会对设备造成影响,同时也会对精制柴油后续换热效果产生影响,如导致G201低压蒸汽发汽量降低.综合考虑,提高C202进料温度至229.0℃,可节约成本3.68×104 元/a.
聚己二酸对苯二甲酸丁二酯(PBAT)因具有优良的生物降解性能和力学性能,具有广阔的应用前景.但目前最主要的PBAT制备纯可降解塑料薄膜的生产成本高、综合性能不足,限制了PBAT的应用.为了PBAT得到更好的应用,综述了PBAT基材共混改性的研究进展,主要从添加低成本材料和其它聚合物方面进行了归纳,旨在改进PBAT工艺技术提供研究依据.
对热解轻油、热解焦油、兰炭焦油在相同或不同进料比例情况下,加热炉出口的温度、系统真空度等相同或者改变的条件下进行系统研究,开展煤焦油沥青成型中软化点的控制因素,考察了加热炉出口温度、真空度、原料进料比例、汽提蒸汽、各侧线下返等关键工艺参数对煤焦油沥青成型过程中软化点控制因素的影响.通过装置运行调整主要工艺参数来考察煤焦油沥青成型过程中软化点控制因素,通过研究得出煤焦油沥青成型过程中软化点的控制因素.对工艺条件的探索,筛选出煤焦油在悬浮床加氢裂化装置中最适宜的煤焦油沥青成型效果及工艺条件,保证了装置的平稳运行及高效转化和沥青成型效果,节约装置运行成本,为煤焦油沥青深度研究打下基础.
高压天然气管道内水合物的沉降堆积会引发严重的安全问题,而理解水合物浆液流动特性是解决问题的关键.文中运用计算流体力学的方法,利用FLUENT软件对高压直管内水合物浆液的流动特性进行数值模拟,探究入口压强、水合物颗粒体积分数、水合物颗粒粒径和水合物颗粒密度对水合物浆液流动特性的影响.结果表明,在高压天然气管道内,水合物颗粒会沿着管道壁面在近壁面区域发生沉降堆积,且其沉积程度会随着入口压力,颗粒体积分数,水合物颗粒粒径的增大而增加,而水合物颗粒密度对其沉积特性整体影响较大.
文中主要探究了炼油污泥油含量直接测量的方法,对比研究了油泥几种不同的前处理方法,得出使用无机化学试剂使污油泥脱水分离,四氯乙烯溶解,红外分光光度法测定油泥中含油量的试验方法.解决了长期以来通过测定油泥中含水和含泥沙杂质含量,间接计算油泥含油量、测定过程繁杂、结果不准确等问题,验证了1种更加准确、方便的炼油污泥油含量检测的新方法.
随着国家信息化和工业化融合进程的不断深入,采用信息化计量方式如何适应企业的管理模式,如何用最小的投入,产出最大的经济效益,是企业计量工作人员所面临的新课题.文中以炼化企业交接计量管理信息化应用为例,通过MES系统扩展改造,实现贸易交接计量数据及业务数据共享,实现了产品出厂计量业务协同管理,提升了企业计量管理水平.
汽油调和是生产成品汽油的相关技术,可以降低调和组分油的硫、烯烃含量,提升辛烷值.通过建立数学模型,在调和过程中对成品油进行质量预测和调整,在线使用及升级汽油调和系统等,此种工业化生产技术对调和汽油的生产质量和生产效率起着极其重要作用.在满足新标准的前提下,提高调和组分油质量,合理配比各组分,实现经济效益最大化,在线模式可满足连续化、自动化生产,是汽油调和技术的发展方向和目标.
伴随工业化进程的加速,焦化产业成为了中国重要的能源行业.然而,焦化过程中产生成分复杂的废水对人类健康和环境造成了严重威胁.焦化废水是焦煤在高热干馏、煤气洗涤、产物回收与制作过程中所形成的污染物浓度高、降解难度大的有毒废水.如何高效地处理焦化废水成为了当前水污染治理研究的热点之一.文中介绍了焦化废水的来源和危害,探讨了焦化废水的水质特征,明确了废水治理的重要性,重点论述了物理、化学、生物3种典型焦化废水的治理方法,并提出了发展方向,以供参考.
介绍了1种新型无纺布特种聚丙烯的制备方法.研究发现,当采用固态有机过氧化物作降解剂时,将降解倍数控制在8倍以内,就能生产出品质较好的无纺布特种聚丙烯.在制备过程中,可以利用2个反应器的气体成分来获得最优的流速.通过对制粒工艺条件的调节,使产物形态稳定,并对工艺添加剂进行优化,从而达到此种特殊聚丙烯的平稳生产.
为提升石油磺酸盐产品性能,提高产品活性物含量,提供高质量石油磺酸产品,需要在原料上进一步优化,在反应原料方面加入富含芳烃组分的辅助原料,通过原料筛选,以氯磺酸为磺化剂,对现有原料中加入不同辅助原料,原料中要加入的第3组物料,其芳烃含量明显高于目前使用的原料,用釜式磺化反应器合成了石油磺酸盐产品,并对用混合原料反应得到的石油磺酸盐产品产物进行性能检测,与现有的石油磺酸盐产品性能进行对比,加入15%辅剂C与D混时产品活性组分含量增加17.4%,添加30%辅剂C与D混时产品活性组分含量增加21.5%;界面张力稳定性可稳定90 d;经过原料复配生产的石油磺酸盐产品乳化效果比现有石油磺酸盐产品好、析水率低;复配原料生产的磺酸盐产品的驱油效果好于的现有的石油磺酸盐产品,化学驱部分采收率比原来提高5.61%.
通过对某炼油厂常减压蒸馏装置常压炉、减压炉进行一系列能效提升改造,主要包括:空气预热器改造;加热炉衬里改造;防爆门、看火门、弯头箱门更换.有效提高了加热炉热效率,降低了排烟温度和炉体表面温度,达到预期的节能效果.节省生产成本49.8×104 元/a,总投资收益率23.75%,具有较好的经济效益.
介绍了DCC工艺技术特点及中海油东方石化有限责任公司DCC汽油全馏分选择性加氢脱硫(CDOS-FRCNII)工艺装置情况,分析了DCC汽油生产芳烃抽提原料的适应性,研究比选中国石化石油化工科学研究院的NHTDC、中国石油抚顺石油化工研究院的FHDO、壳牌公司、Axens公司等专利加氢技术在DCC汽油加氢生产芳烃抽提原料的应用情况,通过对DCC汽油加氢装置的少量改造,优选合理的催化剂及工艺方案,以硫质量分数为200～300µg/g、氮质量分数为40～60µg/g的DCC-Plus汽油为原料,能够生产出硫质量分数小于1µg/g、氮质量分数小于1µg/g、溴价小于0.5 gBr2/(100 g)的产品,满足芳烃抽提装置进料要求.
随着石油石化行业发展和市场的需求变化,特别是在碳达峰的要求下,国内原油1次加工能力将达到最高值,因此对成品油及化工品的产能与市场之间供需平衡提出了较高的要求.催化裂化装置是重要的炼油2次加工装置,承担着重油轻质化的艰巨任务,更是成品油生产的主力装置.文中通过理论并结合装置实际生产管理和运行的数据,对原料性质、操作条件、产品控制方案等情况进行分析,逐一阐述了催化裂化装置增产汽油的方法并给出建议,实际依装置设计条件等情况的不同会略有差别.
Spherizone聚丙烯工艺技术是Lyondellbasell公司开发出的气相聚合技术,反应的核心为多区循环反应器(MZCR),由于反应器的特殊结构,可在1个反应器内生产双峰分布产品,产品具有分子量分布宽的特点,如此赋予聚合物良好的物性指标,产品的应用范围得到了大幅度的拓展,在无规共聚和抗冲共聚上,产品在市场应用上具有较大竞争力.Spherizone装置运行过程中有时会出现结块现象,导致装置停工.文中通过对结块问题的分析,总结出抗静电剂Atmter163在其中所起的作用,合理地控制好Atmter163的加入量,可以有效地减少和避免反应器结块现象的发生.
为了解决烷基化装置分馏系统能耗高的问题,文中利用Petro-SIM流程模拟软件对烷基化装置分馏系统进行机理建模.经验证,该模型能够真实反映装置实际运行工况,可用于优化和指导生产.通过机理模型的模拟优化,最终得出的装置最佳操作方案是:脱正丁烷塔塔顶压力由0.52 MPa降至0.48 MPa、回流比降至3.0,脱异丁烷塔塔顶压力降至0.63 MPa、回流比降至0.42,在此优化方案下异丁烷、正丁烷和烷基化油质量均能满足要求.预计优化方案实施后,装置可节约中压蒸汽7.5 t/h,预计可节约费用922.7×104 元/a.
再沸器是影响丙烯酸装置平稳运行的关键设备,丙烯酸丁酯单元反应系统中的丙烯酸、对甲苯磺酸等工艺介质对金属具有强烈的腐蚀作用,正确选材是保证设备长周期的必然要求.文中介绍了某石化公司丙烯酸装置丁酯单元反应器再沸器上下封头接管的泄漏情况,通过宏观检查、厚度检测、光谱定量分析等方法,分析出不符合设计材质要求的接管被错误的使用于该强腐蚀场合是导致设备泄漏的主要原因.根据分析结果,装置及时更换了符合设计材质要求的再沸器上下封头接管,系统投用后跟踪检测运行良好,为同行业设备管理及腐蚀管控提供了经验,具有较强的借鉴意义.
湿法烟气脱硫技术在炼油厂催化裂化烟气治理中得到广泛应用.某炼油厂的烟气脱硫单元湿法洗涤脱硫塔存在除雾器除雾效率降低、压力降增大,烟气夹带液滴形成"烟囱雨"等问题.经过对问题原因的分析,并对几种除雾技术进行比选,最终采用了惯性动量翅片与纤维凝聚脱液模块相组合的方案对原除雾部件进行替换.实验结果显示,凝聚纤维模块在低气速下的除雾效率超过95%,惯性动量翅片模块在高气速下具有较高的除雾效率.湿法烟气脱硫技术的成功应用取决于合适的除雾器选择、结构设计以及反洗喷淋系统的稳定运行.
大型内压缩空分装置中,主空压机是核心设备,其防喘振控制及放空阀选型是日常稳定运行的关键.文中以德国Man公司生产的Rikt140-4型离心式压缩机为例,详细分析了单阀门控制方案和双阀门控制方案,对采用不同控制方案的压缩机运行情况进行对比并给出了选择建议,明确双阀门控制方案或单GLBOE阀控制方案为优选方案,有助于压缩机稳定运行.
结合新建150×104 t/a吸附法芳烃联合装置的特点,根据其低温热分布和能量使用等级,经全流程能量优化和热终端耦合分析,在抽出液塔顶副产低压蒸汽89 t/h(1.2 MPa),抽余液塔顶副产低低压蒸汽约250 t/h(0.6 MPa),重整油塔顶副产热水600 t(70～105℃,用于热水制冷),回收总能量约240 MW.其中89 t/h的低压蒸汽和120 t/h低低压蒸汽可在装置内直接消化使用,剩余150 t/h低低压蒸汽(含20 t/h凝结水闪蒸汽)通过整体齿轮压缩机增压到1.8 MPa(300℃),升级后的蒸汽可匹配到更多终端用户,实现能量的高效回收.这种高压比、大温升和大流量整体齿轮式压缩机是国内同类装置的首次应用.
