Inorganic binder used in casting process has the advantages of low odor, labor-friendly conditions, and relatively low cost, which is one of the main development directions for casting molding materials in the future. However, compared to organic binders (such as resin binders), inorganic binders exhibit lower bonding strength and are more sensitive to environmental humidity. This sensitivity poses challenges, particularly in the reclamation of used sand, thus limiting their broader application. In this paper, the research and application status of inorganic binders (mainly silicate inorganic binders) and their curing methods are summarized. In addition, the research and application of phosphate inorganic binders and 3D printing inorganic binders that are being developed are introduced. Meanwhile, a detailed comparative analysis is conducted on the challenging issue of “reclamation for used sand” in the application of inorganic binders. Finally, the development direction of inorganic binders is clarified.
Theories on fluidity of alloys based on the solidification mode are not satisfactory in describing fluidity of alloys under high-pressure die casting (HPDC) conditions. To understand the flow-choking mechanisms under HPDC conditions, microstructure in the fluidity test coupons made using a 125-ton HPDC machine was characterized. Pre-solidified dendrites (PSDs), or externally solidified crystals (ESCs), which were formed in the shot sleeve, were found in the runners as well as in the fluidity casting. Surprisingly, a large amount of PSDs are collected in the runner adjacent to the in-gate, forming a PSD core with a thin layer of PSD-less or PSD-free region near the surfaces of the runner due to Magnus effect. Analytical calculations were performed to estimate the pressure drop for molten aluminum flowing through the mushy PSD zone. The results indicate that the pressure drop is comparable to the maximum pressure that was used for injecting molten metal to fill the casting. When the pressure drop is equal to the pressure driving the mold filling, the metal ceases to flow. Thus, it is the PSDs that are responsible for the choking of mold filling either mechanically at the in-gate or providing a pressure drop high enough to resistant fluid flow.
By designing thin plate castings with different wall thicknesses, the influence of different wall thicknesses on the microstructure and properties of the Ni 3 Al superalloy was studied. As the wall thickness increased,the secondary dendrite wall of the alloy increased, and the segregation of Al, Ti, Hf, Mo, Cr, W and other elements in the structure changed. The tensile strength and tensile ductility of the alloy significantly increased.
约克郡一家"标志性"工厂谢菲尔德铸锻公司锻造厂已开始拆除,以促进英国最大的开式模锻生产线的建设.谢菲尔铸锻公司德锻造厂位于伯利兹德路以北的部分场地正在有序拆除,以便为一条13 000 t的重型开式模锻生产线的锻造厂创造空间,该锻造生产线厂将安置在位于谢菲尔德至梅多霍尔铁路线附近的一座12 700 m2的新建筑中.其中废弃的铸锻厂建筑将为新工厂让路,这些废弃的建筑可以追溯到维多利亚时期.这一新工厂将开创欧洲最为高效的开式模锻加工,也是英国同类模锻厂中规模最大的.
介绍了注塑机射台前板的铸件结构及技术要求,阐述了该铸件的铸造工艺设计及熔炼工艺控制要点.通过设计复合砂芯结构、采用底注开放式浇注系统和严格控制熔炼过程,获得了高质量铸件,实现了浇注过程中铁液快速平稳充型.生产结果显示铸件工艺出品率为83%、成品率达100%,无损检测未发现内部缺陷,金相组织和力学性能均符合技术要求.
采用分离式Hopkinson压杆(SHPB)的测试方法对不同冲击载荷下典型高锰铸钢Mn13Cr2Mo的形变硬化行为进行了系统研究.结果表明,随着气缸压强由0.2 MPa增加至0.8 MPa,Mn13Cr2Mo铸钢形变硬化过程可近似分解为线性硬化、非线性硬化两阶段;当压强为0.2 MPa时,线性硬化维持至约107 MPa时开始向非线性硬化阶段转变.当压强由0.4 MPa增加至0.6 MPa时,线性硬化向非线性硬化阶段转变的临界强度由123 MPa增加至356 MPa;在非线性硬化阶段,当压强高于0.4 MPa时高锰钢的应变硬化率明显提高.综合考虑线性硬化向非线性硬化的转变强度以及高锰钢的加工硬化速率,当气缸压强高于0.6 MPa时,由线性硬化向非线性硬化阶段转变的临界强度达到约356 MPa.材料在非线性硬化阶段的应变硬化率较高,此时试验用Mn13Cr2Mo高锰耐磨铸钢形变硬化能力被充分激发.
利用搅拌铸造技术制备SiO2增强富铁铝基复合材料,采用金相显微镜、X射线衍射仪、扫描电子显微镜、能谱仪分析复合材料微观组织和界面结构,采用布氏硬度计、电子万能试验机测量复合材料的力学性能.结果表明:Mg的存在促进SiO2颗粒在基体中均匀分布,并使粗大针状铁相细化,SiO2颗粒在反应过程中逐步转变为Al2O3,加入Mg之后,原位反应产物出现了MgAl2O4.增强体颗粒在反应过程中破碎,细化的颗粒强化了力学性能.当Mg含量质量分数达到1.5%时复合材料的性能最优,硬度和抗拉强度分别为HB 92.1和147 MPa.
采用金相方法对HT250灰铸铁铸件加工面孔洞缺陷的微观、宏观的形貌特征和产生原因进行了比对分析,认为:灰铸铁切削加工后形成的孔洞缺陷实际是灰铸铁中的石墨剥落而形成的,石墨剥落时可能有部分附着基体跟随被剥落,结合实际熔化、加工等控制工艺要求,提出了预防和改善孔洞缺陷的具体措施.
汽车制动盘在化学成分上具有高碳特点,在结构上具有盘式特征.本文论述了对制动盘化学成分、硬度、金相组织、楔压强度进行检测时的要点,避免检测结果出现误差甚至错误,提高测量精度、避免争议.
导读:铸造工程技术人员在职业大典中定义为"材料成形与改性(铸造)工程师",中国机械工程学会铸造分会牵头制定的《铸造工程技术人员能力评价通用规范》(T/CMES 01009-2023)是在中国工程师联合体《工程能力评价通用规范》(T/CAS 326-2021)框架下的重要组成部分.受中国机械工程学会委托,全国铸造标准化技术委员会和中国机械工程学会铸造团体标准工作组联合开展铸造团体标准制修订工作.中国机械工程学会(英文简称CMES)是具备开展国内、国际标准化活动资质的全国性社会团体.中国境内的团体和个人,均可提出制修订中国机械工程学会团体标准的建议及参与相关工作.
简要介绍了钇基重稀土复合球化剂、球化包芯线的研究现状,介绍了钇基重稀土复合球化剂、球化包芯线的制备.主要探讨了钇基重稀土复合球化剂、球化包芯线中的元素特性及其球化作用机理.分析了不同重量、壁厚球铁铸件如何选择钇基重稀土复合球化剂、球化包芯线,以及钇基重稀土复合球化剂、球化包芯线在工厂的应用效果.
随着社会进步和科技发展,教育不断与时俱进,教育的理念、方法和管理方式也在不断刷新.教育管理理念是影响教育教学质量的重要因素,尤其是在专业技术教育中,如铸造技术教育.当前,尽管铸造技术在工业生产中扮演着重要的角色,但在其教学过程中仍然存在一些问题,如教学方法单一、理论与实践脱节等.因此,本文旨在探讨如何运用现代教育管理理念,提升铸造技术学科的教学质量,以期为相关领域提供新的视角和思考.
在分析了合金钢支架铸件原熔模铸造工艺产生缩孔、缩松及浇不足等铸造缺陷的基础上,经过Pro/E和ProCAST 两种软件相结合的形式对其铸造工艺进行优化.通过对铸件的浇注位置、排气位置等进行合理的改进,使铸件缺陷明显减少,合金钢支架成品率和表面质量提高.
咨询ASK的化学专家 问:我们需要为大型铸件过滤金属液以消除夹杂物,并降低清洁成本,但目前缺乏可用的过滤技术 —主要是因为过滤材料在浇注过程中"堵塞"得太快.有什么产品可以解决这个问题?
以某航空发动机环形件的整体精铸为例,使用数值模拟技术分析整体精铸工艺的熔体充型、铸件凝固缺陷和尺寸变形等关键问题,为工艺设计和优化提供理论依据.模拟和试验结果表明:通过整体浇注既满足了铸件成形需求又保证了铸件尺寸精度.通过冒口保温,有效控制了铸件缩松缺陷.最后获得了合格铸件.
随着信息技术不断发展,衍生出了多样化的应用形式,"智能控制"就是重要应用形式之一.现阶段,智能控制技术在冶金工业的运用已经十分普遍,该技术不仅有效提高了冶金生产的效率、节约了生产的成本,同时也有助于降低冶金技术门槛、加强生产风险的规避,尤其是对于复杂冶金来说有着积极的意义.然而,智能化也增强了生产设备、机械、系统之间的关联度,对于冶金过程的控制、管理和维修提出了更大的挑战,随时有可能因设备故障或者系统异常造成生产的停滞,进而对冶金企业带来不可估量的经济损失.《复杂冶金过程智能控制》(科学出版社, 2016年3月第1版)一书由吴敏、曹卫华、陈鑫编著,该书立足现代冶金生产的具体实践,紧密结合信息化背景下自动化、智能化冶金的探索,对冶金工艺的全过程进行了详细、全面的研究,系统阐述了智能优化算法在复杂冶金过程中的运用方法和应用价值.总览全书,具备三个显著特色.
转轮体是大型水电机组的重要组成部件,其工作环境复杂,转轮体的质量直接影响机组运行的安全和工作效率,其质量要求非常高.根据转轮体的结构特点,运用MAGMA数值模拟软件进行铸造工艺方案设计和优化,优化后的工艺方案设计合理并得到生产验证,通过采取工艺控制措施,转轮体整体质量满足标准要求.
针对VW103Z镁合金舱体铸件的结构特点,设计了缝隙式浇注系统,利用Anycasting软件对舱体铸件低压铸造工艺进行了数值模拟,并进行了试验验证.结果表明:对于VW103Z镁合金舱体铸件,应将缝隙浇道延伸超出铸件下端面,使合金液以底注方式进入,可以保证合金液以层流方式平稳充型.缝隙浇道数量采用N=(πD上端面+πD下端面)/320进行计算获得.对于本研究中VW103Z镁合金舱体铸件,采用8根缝隙浇道,缝隙浇道厚度为铸件壁厚的0.75～1倍,宽度为35 mm,直径为铸件壁厚的4倍,充型速度≤42 mm/s时,可以获得合格的铸件.
斯文·舒本(Sven Schöben)是沃尔林(WOLLIN)系统喷涂技术公司的机械师.在他的学士论文中,他开发了ESM1LC——一种用于热室区域小型压铸机的新型垂直轴喷涂装置.
