[0001]技术领域
[0002]本发明涉及车灯双色注塑成型技术领域，具体涉及一种采用双色注塑成型的工件及其制作模具、制作方法。
[0003]背景技术
[0004]由于车辆造型和分块的特点所决定，前车灯灯罩的边缘上方会与机罩配合，由于机罩有向下的运动行程，因此前车灯灯罩需在其上方的边缘做出用于避让机罩的内凹结构。该内凹结构与灯罩的罩体分两次采用双色注塑的方式一体成型，最终合成为一个零件。在该零件注塑完成脱模时，由于内凹结构的根部壁厚过厚，导致内凹结构出现缩水的现象，影响产品外观。
[0005]现有技术有待提高和改进。
[0006]发明内容
[0007]本申请旨在提供一种采用双色注塑成型的工件及其制作模具、制作方法，避免工件产生缩水现象，以提高产品质量。
[0008]根据本申请的第一方面，本申请提供了一种采用双色注塑成型的工件，包括：本体以及设置在本体内壁上、向本体内侧延伸一定距离的延伸部；所述延伸部包括延伸基体和嵌入部；所述延伸基体的根部固定在本体内壁上；所述嵌入部嵌入至延伸基体的根部一定深度，以减小延伸基体根部的厚度；所述本体和所述嵌入部为第一种材料，所述延伸基体为第二种材料。
[0009]所述的工件，其中，所述延伸部为V型，且开口朝外；V型延伸部的第一边的外壁设置在本体的内壁上，第二边向本体内侧延伸一定距离。
[0010]所述的工件，其中，所述延伸基体的根部为L型，L型根部的长边固定在本体内壁上，短边与嵌入部固定。
[0011]所述的工件，其中，所述延伸基体的外侧和内侧均具有便于后模开模的拔模斜度，所述后模用于成型所述延伸基体。
[0012]所述的工件，其中，所述嵌入部外露的表面与所述延伸基体的内侧平齐。
[0013]所述的工件，其中，所述工件为灯罩；所述本体的透光率大于所述延伸基体的透光率。
[0014]所述的工件，其中，所述本体为所述灯罩上用于供光透射的灯罩本体；所述延伸部设置在所述灯罩本体的边缘，所述延伸基体用于遮光、与外部零件固定。
[0015]根据本申请的第二方面，本申请提供了一种采用双色注塑成型的工件的制作模具，包括:第一前模，第一后模和第二后模；所述第一前模与所述第一后模在合模状态下形成第一型腔，所述第一型腔用于成型所述的工件的本体和嵌入部；所述第一前模、成型后的所述本体、成型后的所述嵌入部与所述第二后模在合模状态下形成第二型腔，所述第二型腔用于成型所述的工件的延伸基体。
[0016]根据本申请的第三方面，本申请提供了一种采用双色注塑成型的工件的制作模具，包括：第二前模，第二后模和第一前模；所述第二前模和所述第二后模在合模状态下形成第二型腔，所述第二型腔用于成型所述的工件的延伸基体；所述第二后模、成型后的所述延伸基体与所述第一前模在合模状态下形成第一型腔，所述第一型腔用于成型所述的工件的本体和嵌入部。
[0017]根据本申请的第四方面，本申请提供了一种采用双色注塑成型的工件的制作方法，采用本申请的第二方面所述的制作模具制作工件，包括如下步骤：
[0018]将第一前模与第一后模合模；
[0019]往所述第一型腔注塑第一种材料；
[0020]待第一种材料凝固后，将第一后模沿后模正方向开模，将第二后模与第一前模合模；
[0021]往所述第二型腔注塑第二种材料；
[0022]待第二种材料凝固后，第一前模沿前模正方向、第二后模沿后模正方向开模，得到所述工件。
[0023]根据本申请的第五方面，本申请提供了一种采用双色注塑成型的工件的制作方法，采用本申请的第三方面所述的制作模具制作工件，包括如下步骤：
[0024]将第二前模和第二后模合模；
[0025]往所述第二型腔注塑第二种材料；
[0026]待第二种材料凝固后，将第二前模沿前模正方向开模，将第一前模和第二后模合模；
[0027]往所述第一型腔注塑第一种材料；
[0028]待第一种材料凝固后，第一前模沿前模正方向、第二后模沿后模正方向开模，得到所述工件。
[0029]本发明的有益效果是：
[0030]本发明提供一种采用双色注塑成型的工件及其制作模具、制作方法，其中，所述工件包括：本体以及设置在本体内壁上、向本体内侧延伸一定距离的延伸部；所述延伸部包括延伸基体和嵌入部；所述延伸基体的根部固定在本体内壁上；所述嵌入部嵌入至延伸基体的根部一定深度，以减小延伸基体根部的厚度；所述本体和所述嵌入部为第一种材料，所述延伸基体为第二种材料。嵌入部嵌入至延伸基体的根部一定距离，减少了延伸基体根部的厚度，在对注塑成型的工件脱模时，不会在延伸基体的根部产生缩水的现象，进一步的提高了产品质量。
[0031]附图说明
[0032]图1为本发明提供的采用双色注塑成型的工件的剖视图；
[0033]图2为图1的工件脱模方式示意图；
[0034]图3为本发明提供的一种制作模具的示意图一；
[0035]图4为本发明提供的一种制作模具的示意图二；
[0036]图5为本发明提供的另一种制作模具的示意图一；
[0037]图6为本发明提供的另一种制作模具的示意图二；
[0038]图7为本发明提供的采用一种制作模具的制作方法的流程图；
[0039]图8为本发明提供的采用另一种制作模具的制作方法的流程图。
[0040]具体实施方式
[0041]下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0042]本申请提供了一种采用双色注塑成型的工件及其制作模具、制作方法，本工件为汽车前车灯的灯罩，该灯罩更具体的是指用来透光的罩体。灯罩的上方与机罩配合，下方与前保险杠配合，侧方与翼子板配合。灯罩在与机罩配合时，机罩会有向下运动的行程，灯罩为避让机罩向下运动的行程而形成内凹结构。该内凹结构的根部通常采用侧抽的方式脱模，因此模具多了侧抽结构，模具的结构相对复杂，生产效率低。由于该内凹结构是做在后模上的，若对模具取消侧抽结构，则形成内凹结构的延伸部的内侧和外侧都需要形成向后开模的拔模斜度，从而导致根部过厚，在脱模时会产生可见的外观缩水现象，影响产品质量。而本申请所提供的工件，通过在延伸部的根部嵌入嵌入部，以减少根部过厚的问题，不仅不会产生可见的外观缩水现象，同时工件在注塑成型后，只需前模沿前模正方向开模，后模沿后模正方向开模，不需再对工件进行侧抽，取消了模具的侧抽结构，降低了模具成本，提高了生产效率，还提高了产品质量。
[0043]实施例一、
[0044]本实施例提供了一种采用双色注塑成型的工件，本工件具体为汽车前车灯的灯罩。参见图1所示，本工件包括：本体10和延伸部20。延伸部20设置在本体10的内壁上、并向本体10的内侧延伸一定距离，如图1中所示，本体10的内壁指的是图1中本体10的右侧壁，相应的本体10的内侧指的是本体10的右侧壁的右侧方向。延伸部20为V型，且V型形状的延伸部20的开口朝外，如图1中所示，V型形状的延伸部20的开口朝外指的是朝向本体10的右上方。V型形状的延伸部20的第一边的外壁设置在本体10的内壁上，V型延伸部20的第二边向本体10的内侧延伸一定距离。V型形状延伸部20的第一边与本体10成型在一起，第二边向本体10的内侧延伸一定距离，从而形成了向内凹陷的结构，该内凹结构位于汽车前车灯灯罩的上方边缘用于与汽车的机罩配合，以避让机罩向下运动的行程。本实施方式中，第二边向本体10内侧延伸的一定距离需满足能够阻挡机罩的边缘部分即可，在实际生产中，可根据机罩边缘的具体结构和形状设置该一定距离的长度以及内凹结构的形状。
[0045]在其他实施例中，该V型形状的延伸部20也可以是位于汽车前车灯灯罩的下方边缘和外侧方边缘，分别用来与汽车的前保险杠和翼子板配合，以遮挡前保险杠和翼子板的零件，使得汽车前车灯在视觉上更加美观。
[0046]延伸部20包括延伸基体220和嵌入部210。延伸基体220的根部221固定在本体10的内壁上，即延伸基体220的根部221成型在本体10的内壁上。嵌入部210嵌入至延伸基体220的根部221一定深度，该一定深度需大于等于前述延伸部20第一边的厚度(即图1中的左右方向)，以减少延伸基体220的根部221厚度，从而在脱模的过程中，延伸基体220的根部221不会产生缩水的现象。延伸基体220的根部221是指图1中延伸基体220的左端部分，即成型在本体10的内壁上的部分。如图1中所示，延伸基体220的根部221为L型，L型的根部221的长边固定(成型为一体)在本体10的内壁上，短边与嵌入部210固定(成型为一体)。
[0047]嵌入部210外露的表面与延伸基体220的内侧平齐，如图1中所示，该嵌入部210外露的表面是指嵌入部210的下表面。嵌入部210嵌入到延伸基体220的根部221后，在根部221内形成台阶，如图1中所示，L型根部221的短边在台阶的上表面，该台阶具有一定高度，一定高度的高度方向为前述的延伸部20第二边的厚度方向。将延伸基体220的根部221视作一个整体，在该整体的厚度不变的情况下，向该整体内部嵌入嵌入部210，从而嵌入部210上方的延伸基体220的根部221的厚度相对减小，即根部221会形成如图1中所示的L型根部221的短边的厚度减小。本实施方式中，具有一定厚度的台阶(嵌入部)在减少根部221的厚度时，只需满足根部221在脱模时不会产生缩水现象即可，可根据实际生产中的需要设定台阶的高度(即嵌入部的厚度)。
[0048]本实施例中，延伸基体220的外侧(该外侧是指V型延伸基体220朝外的方向)和延伸基体220的内侧均具有向后开模的拔模斜度。参见图2所示，延伸基体220的外侧222具有拔模斜度，延伸基体220的内侧223具有拔模斜度，两个拔模斜度均便于同一个后模开模，后模用于成型延伸基体220。例如图1所示，延伸基体220的外侧222沿延伸方向向内侧倾斜，延伸基体220的内侧223沿延伸方向向外侧倾斜，从而使得本工件在注塑完成后，用来成型本体10和嵌入部210的前模朝向前模正方向F 1 脱模，用来成型延伸基体220的后模朝向后模正方向F 2 脱模，图2中的虚线指的是成型延伸基体220后的分型线。相较于以往的对内凹结构采取侧抽脱模的方式，本结构不仅减少了侧抽脱模的结构，简化了模具结构，使得所生产出的工件不会产生缩水的现象，进一步的提高了产品质量，并提高了生产效率。
[0049]需要说明的是，嵌入部210是从本体10的内壁上延伸出的部分，因此本体10和嵌入部210是一次注塑成型的部分，延伸基体220是一次注塑成型的部分，两次注塑成型的部件成型为一整体式结构，从而形成本实施例所提供的工件。本体10和嵌入部210为第一种材料，延伸基体220为第二种材料。本体10、嵌入部210与延伸基体220采用双色注塑一体成型。也就是说，可以是先注塑成型本体10和嵌入部210，再注塑成型延伸基体220；或者也可以是先注塑成型延伸基体220，再注塑成型本体10和嵌入部210。注塑成型的顺序不影响对本工件结构的改进。
[0050]本实施例中，由于本工件为汽车前车灯的灯罩，并且V型延伸基体220所形成的内凹结构是用来避让外部零件(如机罩)的，本体10为灯罩上用于供光透射的灯罩本体，延伸部20设置在灯罩本体的边缘，V型延伸基体220形成内凹结构，该内凹的延伸基体220用于遮光、与外部零件固定。因此，为实现本体10的透光效果和延伸基体220的遮光效果，该工件的本体10的透光率大于延伸基体220的透光率。可以理解的是，由于工件的本体10的透光率大于工件的延伸基体220的透光率，因此用来形成本体10和嵌入部210的第一种材料和用来形成延伸基体220的第二种材料的颜色不相同，第一种材料为无色或浅色，第二种材料为黑色或其他深色的颜色。
[0051]本实施例所提供的工件中，工件的本体10和嵌入部210一次注塑成型，延伸基体220一次注塑成型，并且注塑成型的顺序不影响工件结构的改变。相对于成型顺序，本工件对应两种成型模具，如以下实施例二和实施例三，两种实施例不仅是模具结构的不同，并且成型顺序也不同。
[0052]实施例二、
[0053]本实施例提供了一种采用双色注塑成型的工件的制作模具，该制作模具用于先成型本体10和嵌入部210，再成型延伸基体220。
[0054]参见图3和图4所示，本制作模具包括:第一前模30，第一后模40和第二后模50。第一前模30与第一后模40在合模状态下形成第一型腔100，该第一型腔100用于成型工件的本体10和嵌入部210。第一前模30、成型后的本体10、成型后的嵌入部210与第二后模50在合模状态下形成第二型腔200，该第二型腔200用于成型工件的延伸基体220。
[0055]在第一前模30和第一后模40合模形成第一型腔100后，往第一型腔100内注塑第一种材料，第一种材料凝固后成型工件的本体10和嵌入部210。待第一种材料凝固后，第一后模40沿后模的正方向F 2 开模，并将第一后模40更换为第二后模50。第一前模30、成型后的本体10、成型后的嵌入部210与第二后模50合模形成第二型腔200，往第二型腔200中注塑第二种材料，待第二种材料凝固后成型工件的延伸基体220。第一前模30沿前模的正方向F 1 开模，第二后模50沿后模的正方向F 2 开模，得到本工件。
[0056]实施例三、
[0057]本实施例提供了另一种采用双色注塑成型的工件的制作模具，该制作模具用于先成型延伸基体220，再成型本体10和嵌入部210，并且该制作模具与实施例三中的模具在结构上也不同。
[0058]参见图5和图6所示，本制作模具包括：第二前模60，第二后模50和第一前模30；第二前模60和第二后模50在合模状态下形成第二型腔200，该第二型腔200用于成型工件的延伸基体220。第二后模50、成型后的延伸基体220与第一前模30在合模状态下形成第一型腔100，该第一型腔100用于成型工件的本体10和嵌入部210。
[0059]在第二前模60和第二后模50合模形成第二型腔200后，往第二型腔200内注塑第二种材料，第二种材料凝固后成型工件的延伸基体220。待第二种材料凝固后，第二前模60沿前模的正方向F 1 开模，并将第二前模60更换为第一前模30。第二后模50、成型后的延伸基体220与第一前模30合模形成第一型腔100，往第一型腔100中注塑第一种材料，第一种材料凝固后成型工件的本体10和嵌入部210。第一前模30沿前模的正方向F 1 开模，第二后模50沿后模的正方向F 2 开模，得到本工件。
[0060]上述实施例二和实施例三两个实施方式中的制作模具在产品注塑成型后，只需前模沿前模正方向、后模沿后模正方向开模，即可对产品脱模，相较于现有的需对延伸基体的上表面采用侧抽的方式脱模，简化了模具结构，减少了脱模步骤，降低了模具的加工周期，降低模具成本，使得模具更易配合，延长模具使用寿命，更提高了模具的可靠性。同时，在采用侧抽脱模的方式中，为了保证模具上的侧抽型芯能够良好合模且不被巨大的注塑压力推出，模具合模方向需要巨大的锁模力来对抗注塑时内部产生的注塑压力，因此侧抽成型也限制了采用这种结构的车灯产品的尺寸大小。由此可见，在取消侧抽结构后的模具结构，在生产车灯产品时，产品不受模具上的侧抽结构的限制，便于对产品的加工。
[0061]实施例四、
[0062]本实施例提供了一种采用双色注塑成型的工件的制作方法，是根据实施例二的制作模具制作工件的方法。
[0063]参见图7所示，本实施例提供的采用双色注塑成型的工件的制作方法包括如下步骤：
[0064]形成第一型腔100的步骤300，将第一前模30与第一后模40合模，在第一前模30和第一后模40之间形成第一型腔100。
[0065]注塑第一种材料的步骤400，往第一型腔100注塑第一种材料，第一种材料是形成本体10和嵌入部220的材料。
[0066]形成第二型腔200的步骤500，待第一种材料凝固后，将第一后模40沿后模正方向F 2 开模，并替换第一后模40为第二后模50，将第二后模50与第一前模30、成型后的本体10、成型后的嵌入部210合模，形成第二型腔200。
[0067]注塑第二种材料的步骤600，往第二型腔200注塑第二种材料，第二种材料是形成延伸基体220的材料。
[0068]得到工件的步骤700，待第二种材料凝固后，第一前模30沿前模正方向F 1 开模、第二后模50沿后模正方向F 2 开模，得到工件。
[0069]实施例五、
[0070]本实施例提供了一种采用双色注塑成型的工件的制作方法，是根据实施例三的制作模具制作工件的方法。
[0071]参见图8所示，本实施例提供的采用双色注塑成型的工件的制作方法包括如下步骤：
[0072]形成第二型腔200的步骤310，将第二前模60和第二后模50合模，在第二前模60和第二后模50之间形成第二型腔200。
[0073]注塑第二种材料的步骤410，往第二型腔200注塑第二种材料，第二种材料是形成延伸基体220的材料。
[0074]形成第一型腔100的步骤510，待第二种材料凝固后，将第二前模60沿前模正方向F 1 开模，并替换第二前模60为第一前模30，将第一前模30和第二后模50、成型后的工件的延伸基体220合模，形成第一型腔100。
[0075]注塑第一种材料的步骤610，往第一型腔100注塑第一种材料，第一种材料是形成工件的本体10和嵌入部210的材料。
[0076]得到工件的步骤710，待第一种材料凝固后，第一前模30沿前模正方向F 1 开模、第二后模50沿后模正方向F 2 开模，得到工件。
[0077]综上所述，本申请提供的一种采用双色注塑成型的工件及其制作模具、制作方法中，工件包括本体和延伸部，延伸部的根部固定在本体的内壁上、并向本体的内侧延伸一定距离。该延伸部包括嵌入部和延伸基体，嵌入部嵌入至延伸基体的根部一定深度，以减少延伸基体的根部后的，从而在脱模的过程中，延伸基体的根部不会产生缩水的现象。本体和嵌入部为一次成型的部件，延伸基体为一次成型的部件，两个部件形成一整体式结构后即为本工件。并且，由于本工件的延伸基体的内侧和外侧均具有拔模斜度，在工件注塑成型后，只需前模沿前模的正方向开模，后模沿后模的正方向开模，无需进行侧抽开模方式的侧抽结构，进一步的简化了模具结构，不仅节省了生产成本，还提高了生产效率。
[0078]以上应用了具体个例对本发明进行阐述，只是用于帮助理解本发明，并不用以限制本发明。对于本发明所属技术领域的技术人员，依据本发明的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。
