介绍了TGS石灰窑生产线的节能环保设计及应用效果、烧结灰智能化生产的硬件配置和软件设计及系统的调试与维护.TGS石灰窑通过技术创新,在降低吨钢灰耗、实现节能减排方面取得了显著成效.
镁钙砖在水泥窑烧成带上使用时具有良好的挂窑皮性能,但是在停窑检修或突然升降温时,镁钙砖和窑皮之间容易出现开裂及剥落现象,影响其使用寿命.而以镁钙砂、高纯镁砂为主要原料,并加入钙稳定氧化锆,通过破碎、筛分、配料、混料等工艺由液压机在 2 500 t的压力下压制成镁钙锆砖坯,且在 1 580℃下于隧道窑中烧成,制得了镁钙锆砖.由于在配料中加入了钙稳定氧化锆,提高了镁钙锆砖的常温性能、抗水化性及热震稳定性,也提高了镁钙锆砖挂窑皮的稳定性.试验表明:当钙稳定氧化锆加入量为 3%时,其性能最佳.
采用烧结镁砂、电熔镁砂、硅微粉为原料制备了镁质浇注料,发现在镁质浇注料中引入碳化硅粉可在浇注料表界面形成纤维针状MgO晶须.对比分析了碳化硅细粉添加量和热处理温度对氧化镁晶须的影响,在低氧分压区域在达到 1 450℃以上时镁热还原反应导致镁蒸气迁移至材料表界面,氧化后析出MgO晶须.添加量为 3%～7%的97%碳化硅细粉的镁硅质试样表面在 1 500℃热处理 3 h容易集聚氧化镁晶须,且随着碳化硅添加量的增加,晶须生成量及发育情况均得到改善.
隧道窑在高温烧成耐火材料过程中产生大量的氮氧化物(NOx),为满足烟气污染物排放要求,须进行烟气治理.采用低温SCR脱硝(150～250℃)技术,能够较好地满足耐火材料烧成用隧道窑烟气污染物的治理要求.相比于传统SCR脱硝,减少了环保设备投资,降低了经营成本.
为了回收再利用工业废弃物粉煤灰和降低水泥基泡沫保温板的生产成本,以普通PO 42.5 号硅酸盐水泥为主要胶凝材料,加入 8%的硫铝酸盐水泥为促凝剂,外加 7%的双氧水作为发泡剂,水灰比为 0.5,以粉煤灰替代硅酸盐水泥(替代量分别为 0、10%、20%、30%、40%)制备了水泥基泡沫保温板.研究了粉煤灰加入量对泡沫保温板的物理性能、力学性能和保温性能的影响.研究结果表明:粉煤灰加入量为 20%时,泡沫保温板综合性能最佳,并且还可以提高材料的耐用性.
