针对车辆载荷的采集必须在样车试制完成后才能进行,产品开发阶段往往缺乏必要载荷数据的问题,开展了试验场耐久规范下的载荷谱标准化研究.首先,对国内某试验场不同车型道路实测载荷谱的特征分析,明确了不同车型载荷雨流循环频次分布的一致性.其次,综合载荷频次分布和损伤区间分布的差异性,对比了传统概率分布模型和极值分布模型在雨流循环建模的有效性,通过载荷频次及损伤分布,验证了超越阈值分布模型在载荷建模方面的合理性.最后,对不同车型载荷的归一化,建立了对象试验场的标准化载荷模型,并通过对比标准化载荷重构谱与试验场实际道路谱的雨流循环、相对损伤以及关键零部件台架试验寿命,验证了该标准化载荷模型的有效性和合理性.该标准化载荷谱及载荷谱标准化方法可为新车型在早期开发阶段提供准确有效的载荷数据,从而保证产品可靠性与耐久性水平.

探索使用控制臂贴片并标定来采集Fx,Fy值的方法,应用CAE技术分析确认贴片位置,进行应变片贴片,通过灵敏度系数矩阵反向标定解耦,从而获得整车前桥Fx,Fy值与贴片处应变的关系.通过实际数采中采集应变量,即可得前桥Fx,Fy值.通过此方法得到的力值精确度高,可达95％以上,且此方法较球头贴片采集前桥Fx,Fy值的方式,节约成本、操作简单、节约周期、可实现性高,值得推广.

为制定国内某试验场耐久性规范,以已经生效的国外试验场规范作为目标,依据线性损伤累积理论得出两试验场的损伤,采用等相对损伤关联法建立试验场间损伤等效模型.利用多目标遗传算法求解,合理设置约束条件,求解并挑选出损伤拟合度最好情况下的各路况循环次数.从损伤、幅值域、频域方面验证解的有效度,最终制定该试验场耐久性规范,其总里程为4000 km,测试时间为目标规范的20％.试验结果证明,新规范下的汽车试验,能有效凸显汽车故障成分,缩短整车开发周期.

基于客户数据制定的整车耐久试验规范,可以使整车产品的考核认证更加合理有效.通过分析电动车在多种操作工况下的性能表现,探讨了电动车动力总成的考核内容;运用抽样统计原理,针对性地分析了与电动车动力总成考核相关的客户数据统计分布,研究了如何将数据分析结果转化为满足客户使用寿命要求的整车耐久试验规范.

通过对车辆大数据的分析,针对某混动车型发动机散热器的温度冲击失效模式,研究了温度冲击的影响因素并设计了专项试验,建立了散热器的温度冲击模型.通过该模型,分析并统计了客户工况下的温度冲击数据.按正态分布验证并计算温度冲击循环次数理论值,并以此为基础开发了覆盖此种用户工况的整车考核规范.

针对整车开发中后减振器衰减力采集的需要,根据减振器结构对各部件进行受力分析,设计了衰减力测量方案并在拉伸、压缩两种工况下对测量系统分别标定.最后基于该测量方法在试验场不同结构路况下实车试验,为台架试验和结构优化设计提供依据.