固定床液态熔渣气化炉采用固定床加压气化、液态排渣技术,液态熔渣气化炉与其他固定床工艺相比具有气化温度、气化效率、有效气含量均高以及蒸汽使用量少、废水产量低等优点.液态熔渣控制是熔渣气化炉稳定运行的重中之重,研究熔渣气化炉渣池液位控制方法具有重要意义.为保证固定床熔渣气化炉液态熔渣的顺利排出,通过研究原料煤品质、助熔剂配比、汽氧比、烧嘴火焰温度、排渣控制参数设置及操作经验等因素对气化炉排渣的影响,提出液态熔渣排渣控制方法.结果表明:CaO含量控制在35%～40%则可降低液态渣的灰熔融温度,通过调整石灰石配比将液渣黏度控制在1～3 Pa·s,可保证液态渣的流动性;烧嘴火焰温度影响排渣口处液渣的温度,将其控制在 1 700～1 750℃时其液渣流动性最佳;汽氧比对渣温同样具有重要影响,汽氧比低会使燃烧反应加剧、气化炉反应温度升高,可通过熔渣颜色判断汽氧比状况,汽氧比控制在0.88～0.92 kg/Nm3最佳;气化炉稳定运行时,下渣时间控制为禁止排渣时间(T1)为120～200 s,允许排渣时间(T2)为 100 s,下渣时间(T3)为 30～40 s,激活排渣压差为45 kPa,使渣池压差控制在47～49 kPa.总结工业生产实践经验并对液态熔渣的影响因素、液态熔渣的控制途径以及控制方法等进行阐述,可优化液态熔渣气化炉排渣控制,为实现气化炉的运行提供理论和操作依据.
煤岩分析能力验证计划的开展有助于了解煤炭检测实验室在镜质体随机反射率和显微组分检测项目的技术水平以及可提高煤岩分析人员鉴别显微组分的能力.组织机构按照国标制备 1批煤岩分析样品,依据相关标准进行均匀性和稳定性评价,制定作业指导书,连同样品随机分发给参加者,对参加者的检测结果采用稳健统计分析中的"算法A"确定煤的镜质体随机反射率和显微组分测定结果的指定值和能力评定标准差,采用z比分数评价实验室的检测能力.共有21 家实验室参加煤的镜质体随机反射率测定,20 家结果满意,满意率达 95.24%;13 家实验室参加显微组分测定,其中镜质组和矿物的检测结果中各有 1 家为不满意,满意率为 92.31%,壳质组满意率为100%,惰质组有 1 家不满意、1 家有问题,满意率为 84.62%.统计分析结果表明,大部分实验室能够准确测定煤的镜质体反射率和显微组分含量,只有个别实验室的检测结果偏离指定值较大.不满意的实验室需按照给出的技术建议进行分析并整改,同时加强人员的煤岩学知识培训,提高其组分鉴别水平以获得满意结果.
2,6-萘二甲酸是合成聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)的重要单体,可由煤焦油中 2-甲基萘经酰化、氧化反应合成,但在该反应猝灭阶段易产生大量酸性含硝基苯的酰化废水,而含硝基苯的酰化废水具有强酸性、高硝基苯毒性、高盐的特点,易使微生物失去活性,因而需对硝基苯酰化废水进行相应的技术处理.阐述国内外硝基苯废水处理技术的进展,并比较不同工艺处理所需条件及处理效果,论述各种工艺优缺点,以期构建更经济高效的硝基苯酰化废水处理工艺.物理法可以实现快速分离且处理量大,但存在无法完全降解硝基苯类有机物的问题,适合作为预处理技术提高废水可生化性;化学法具有处理效率快以及效果明显的优点,但同时也存在药剂成本高以及二次污染的风险;生物处理含硝基苯废水成本低廉,不会对环境造成二次污染,是较为理想的处理方法,但高浓度硝基苯会使微生物失活.传统处理含硝基苯废水的方法包括物理汽提法、萃取法、吸附法、化学氧化法等,但单一方法很难将高浓度硝基苯完全降解;可采用汽提法等方法对酸性高浓度含硝基苯废水进行预处理,有效降低废水中有机污染物并有助于回收废水中的铝资源.多种方法耦合仍是硝基苯未来研究的重点方向,物理法与化学方法作为预处理可极大提高废水的可生化性,耦合生物法进一步降解硝基苯废水,高效整合不同处理方法兼具经济性与环境的优势.
煤中伴生镓、锂和稀土元素均属稀有金属元素及国家新兴战略性矿产资源,基于哈尔乌素露天矿煤中伴生镓、锂及稀土元素含量较高,研究其赋存特征可为矿区矿产资源的合理开发利用及稀有金属元素的定向富集、后续提取技术开发提供基础的理论与技术支撑.结合哈尔乌素 6号煤层的煤质特征,通过X射线衍射、Siroquant定量分析、扫描电镜和煤岩分析等方法对煤中矿物组成特征及镓、锂和稀土元素的含量分布与赋存规律进行研究,并从矿物质整体特征、载体物相特征等方面重点探讨煤中伴生镓、锂和稀土元素的矿物特征.结果表明:哈尔乌素煤中的矿物质主要由高岭石、方解石、伊利石、勃姆石组成,占比分别为 84.1%、6.9%、5.2%、3.8%;哈尔乌素6 号煤层煤中镓、锂及稀土元素纵向分布规律显著,在上台阶样品中含量较高,而在西部层位含量较低;哈尔乌素煤中镓、锂与灰分呈正相关关系,与无机矿物质的亲和程度高;镓、锂的主要载体为高岭石、伊利石等硅酸盐黏土矿物以及勃姆石矿物.
煤沥青球主要用于制造机械强度与负载密度高、孔径分布可控的球形活性炭,球形活性炭已在环保、医疗等领域得到广泛应用,因而探索煤沥青球的氧化不熔化特性将对球形活性炭的产品性能产生影响以及指导后续炭化、活化操作,对煤沥青球预氧化的热转化机理及热力学性质研究可为利用煤沥青球制备球形活性炭提供重要的理论依据.在氧气气氛中对不同粒径的煤沥青球进行不熔化处理,采用热重分析检测方法,运用KISSINGER法和Satava-Sastak分析法及其 41种机理函数模型对煤沥青球的预氧化过程进行化学动力学参数的计算与反应机理分析,探寻其粒径的大小对各参数以及热转化过程中能量需求的影响.研究结果表明:煤沥青球的预氧化过程主要分为2 个阶段,第1 个阶段属于预氧化不熔化的热分解过程,粒径的大小影响氧分子在沥青球内的扩散,球体粒径越大则预氧化反应能量需求越高;但不同粒径的沥青球体与氧分子发生交联反应的本质相同,活性位点数目不多,指前因子的大小几乎不受粒径的影响.进入第2 阶段的热缩聚过程后,沥青球发生剧烈的氧化反应,受第1 个阶段不熔化处理的影响,球径越小则表面氧原子交联官能团越多、沥青球越稳定、高温下热分解反应需求能量越多、活性位点越少,导致第2 个阶段的反应活化能随着粒径增大而减小,指前因子随着粒径的增大而减小.煤沥青球整个预氧化反应过程为非自发的吸热反应,粒径对焓变(ΔH)、熵变(ΔS)有较大影响;2 个阶段中尽管吉布斯自由能变(ΔG)的变化很大,但同一反应阶段下,粒径对ΔG的影响并不明显.煤沥青球热转化过程的第1 个阶段符合第18 号机理函数,机理函数模型为随机成核模型,随后生长;第2 个阶段符合第2 号机理函数,机理函数模型为随机成核模型,随后扩散.
我国焦化行业对优质炼焦煤需求不断增长,但面临日益严重的优质炼焦煤短缺和煤质下降问题,而俄罗斯远东地区的强黏结性低硫炼焦煤是我国炼焦配煤的良好补充,其与国内高硫肥煤和焦煤存在成焦特性差异但具有煤质互补性,配煤炼焦时有利于稳定焦炭质量.系统分析南雅库特煤田艾尔加煤的煤岩、煤质、黏结成焦特性以及煤灰化学成分,对炼焦配煤的关键问题进行分析.结果发现:艾尔加煤为典型的肥煤,黏结性强、胶质层厚度大、流动性好、膨胀度高,在炼焦配煤中可以发挥良好的作用;艾尔加煤的灰分、硫分含量低,有害微量元素含量低,能满足我国炼焦煤进口的要求;艾尔加煤中镜质组含量在 97%以上,活惰比异常高,偏离煤岩配煤中组分平衡指数区间;艾尔加煤中碱金属和碱土金属含量较高,矿物催化指数高.艾尔加煤制备焦炭的热反应性(CRI)≥50%,反应后强度(CSR)≤30%,应开展活惰比调控和煤灰化学成分调控研究,制定科学合理的互换性配煤实验方案,为国内焦化企业大比例配用该煤提供技术支撑.
焦炭在高炉内与CO2发生溶损反应而导致其劣化,对焦炭溶损反应机理的动力学解析可为焦炭热性质评价及高炉顺行提供理论依据.在 1 100～1 300℃范围内对 2 种不同反应性焦炭(Coke 1、Coke 2)进行等温、等溶损率的溶损反应实验,利用 3 种不同动力学模型(VM模型、GM模型、RPM模型)对其溶损反应机理进行动力学解析,得到2 种焦炭在各个温度下的反应速率常数及其发生溶损反应的活化能.根据失重率计算值与实验值的平均偏差对比可知,Coke 1、Coke 2 在同一温度下采用 3 种动力学模型的反应速率常数由高到低的排序为VM模型、GM模型、RPM模型,确定RPM模型为可靠性最高的动力学模型,Coke 1、Coke 2 的溶损反应活化能分别为85.91、90.04 kJ/mol,由此为焦炭在高炉内的溶损反应动力学机理研究提供理论基础和支撑.
嵌入式洗瓶系统有助于煤炭自动采制化系统中煤样瓶的自动化清洗,即采用先进的传感器技术、大数据处理技术以及物联网技术可实现自动接收煤样瓶、自动开盖倒料、自动清洗瓶体瓶盖、自动烘干、自动合盖、自动回传、自动开盖、为自动制样系统自动补充瓶体和瓶盖及与气力输送系统配合,使煤样瓶在自动采制化过程中可循环使用,从而为电厂燃料成本控制与燃料智能化建设提供基础支撑.结合嵌入式洗瓶系统组成与工作流程,介绍嵌入式洗瓶系统的关键技术及功能特点,重点剖析智能调度技术、煤样瓶自动倒料冲洗技术、超声波清洗技术、制样端煤样瓶回收技术在嵌入式洗瓶系统中的成功应用.嵌入式洗瓶系统关键技术的应用使煤样瓶自动回收与清洗以及机器人制样系统自动补瓶成为可能,有效规避煤样瓶清洗的人为因素干扰以确保煤炭自动制样的精密度,提高自动采制化的工作效率与自动化程度,从而有助于进一步提升电厂燃料智能化的自动化水平.
超低温催化脱硝是具有烟气成分简单、能耗低、阻力小等优点的新型脱硝工艺,而活性焦在超低温催化脱硝方面发挥重要作用,因而针对活性焦在不同气氛下的超低温催化脱硝及原位热再生实验研究,可为提升超低温催化脱硝性能提供技术支撑.利用微型固定床实验装置研究超低温(≤130℃)下不同气氛(氧化和还原)对活性焦脱除NO性能及热再生中NOx 气体的影响规律与原位热再生机理.结果表明:活性焦在实验条件下脱除NO过程中,出口NO体积分数曲线随时间延长呈逐渐上升趋势,表明活性焦样品中的活性位不断被占据.其他条件不变,还原气氛下NO吸收量是氧化气氛的数倍,说明还原气氛更有利于活性焦对NO的脱除;温度越低,还原气氛与氧化气氛的NO脱除量差距越大,活性焦对NO的脱除性能越强.超低温氧化气氛下,活性焦对NO的脱除过程除存在吸附作用外,还存在催化氧化作用,可将NO氧化为NO2,并将NO2吸附于活性焦孔隙表面,吸附态NO2发生歧化反应,生成NO3.催化氧化脱硝后的活性焦在原位热再生过程中,氧化生成的高阶NOx受热又分解为NO.超低温氨气还原气氛下,除了发生NO催化氧化反应外,在还原剂NH3的作用下,活性焦表面还发生NO催化还原反应,推测有部分NO的氧化产物与NH3进一步反应生成硝酸铵,该3 种反应是相互影响促进的关系.催化还原脱硝后的活性焦经原位热再生,催化氧化产物以NO形式释放,同时硝酸铵盐产物部分分解为N2和H2 O.因此,还原气氛脱硝后热再生气中NO释放量与吸收量的比值比氧化气氛脱硝后的要小.随脱硝温度升高,数值随之增大,说明在实验条件下温度越高,催化还原占比越大.
基于煤泥水循环再利用,实现矿井水综合治理及净水供给方式改造再利用具有重要的现实意义.简述老虎台矿选煤厂矿井水与煤泥水综合治理工程概况,结合工程背景及其工艺流程剖析煤泥水治理整套系统工艺及设备的总体要求、煤泥水治理项目技术要求以及工程自动化系统,通过工程改造背景及方案可实施性确定、实施过程简述以及效益测算以调整井下净水供给方式并实现过滤水再利用,再阐述工程改造后续实施计划.老虎台矿选煤厂经过跳汰机改造升级、板框压滤机改造升级、煤泥烘干深加工、井下矿井水与煤泥水综合利用等多次技术改造升级,使其矿井水与煤泥水综合治理工程得以顺利实施,使选煤厂的选煤工艺更优化及产品结构更具多样性,即通过矿井水综合治理工程改造可为企业增加效益.
火电企业的燃料信息是电厂经营中保密程度高的绝密数据,其信息安全等级保护建设是智慧电厂信息化建设中的重要组成部分,可为火电企业信息安全建设提供基础支撑.针对火电企业等级保护建设的要求,从政策支撑、级别确定的角度出发,以总装机 1 000 MW为分界点,分别按照第 2 级、第 3 级进行安全保护等级的分类.依照"安全分区、网络专用、横向隔离、纵向认证"的总体防护原则,分析火电企业燃料信息安全所需的物理环境,对机房安全、供电安全,网络构架、区域边界与运维管理、系统综合防护等系统建设管理方面进行深度探讨,并提出软硬件建设要求及梳理等保测评的 4 个步骤,落实等级保护测评的周期要求,针对网络安全等级保护测评则确定 2 级定级的系统一般每 2 年开展 1 次,而 3 级定级的系统要求每年至少开展 1次等保测评.通过等级保护的引入,将信息安全等级保护形成持续性的长期迭代工作,可对火电企业的信息安全建设提供指导作用.
煤中砷含量测量结果的准确性对控制煤炭质量、推进煤炭高效清洁利用及环保政策实施具有重要意义.使用原子荧光光谱法测定煤中砷含量,其测定结果的准确性受到样品处理、试剂溶液、测定条件等因素的影响.通过建立数学模型,从测量重复性、煤样称量、标准工作溶液浓度、标准曲线拟合、样品稀释过程及煤样处理等不确定度来源进行分析,计算原子荧光光谱法测定煤中砷的合成标准不确定度为0.050 μg/g,样品砷含量测定结果为(17.8±1.0)μg/g,包含因子k=2.标准工作曲线拟合、测量重复性及煤样前处理引入的不确定度为各测量不确定度来源的最主要来源,在测定时应加强样品处理、试剂溶液、测定条件等影响因素的控制.
管输煤浆需经提浓方可保证水煤浆的气化效率与经济性,因而很有必要考察不同原料配比、添加剂比例等工艺条件对制备高浓度气化煤浆的影响规律.以神渭管输煤浆脱水后的离心煤和压滤煤为原料,研究管输煤浆提浓工艺中制备压滤细煤浆的添加剂比例及最高成浆浓度、制备气化煤浆的最佳配比及添加剂添加量,通过对单独压滤细煤的成浆性实验、细浆和超细浆掺混比例实验、离心煤、压滤煤、细浆和超细浆最佳配比实验的设计,借助旋转黏度计、流动性测试仪、标准筛网等探索压滤细煤浆和气化煤浆的制备工艺条件.结果表明,在制备压滤细煤浆时,添加剂比例不得低于0.2%,干基最佳添加比例为0.5%,制得压滤细煤浆浓度为 55.21%;在制备气化水煤浆时,离心粗煤、压滤细煤浆、细浆和超细浆的最佳配比为 70 ∶ 20 ∶ 5 ∶ 5,干基添加剂总添加量为0.4%,在制备压滤细煤浆和制备气化煤浆时按比例为3 ∶ 5 分2 次加入.物料衡算表明,将浓度未53%的管输煤浆全部脱水后再按合理的级配制备为气化水煤浆,可在实现富余管输煤浆全部制备为高值气化水煤浆的同时消纳利用全部压滤细煤泥.
在优质炼焦煤资源紧张的背景下,利用贫瘦煤替代瘦煤已成为降低配煤成本的突破口.以典型的贫瘦煤、瘦煤等炼焦煤资源为研究对象,在掌握其基础煤质特性的基础上,利用单煤成焦试验、配合煤小焦炉试验和工业焦炉验证等展开炼焦方法研究.由相关研究分析发现,贫瘦煤是高变质、低挥发分、弱黏结性的烟煤,不适合单独炼焦.通过小焦炉实验发现,配入 35%贫瘦煤、45%焦煤或1/3 焦煤和 10%气煤时的焦炭质量突出,焦炭反应后强度(CSR)最高为45.9%,达到焦化行业准一级冶金焦标准.工业验证发现,配入50%的贫瘦煤与焦煤和 1/3 焦煤炼焦时,焦炭CSR为65.9%;加入10%肥煤等量替换贫瘦煤后,焦炭CSR提升至 70.7%.实验证明使用贫瘦煤替代瘦煤炼焦,在特定条件下,贫瘦煤配入量可达到 50%,由此提高资源利用率并降低生产成本.
燃料智能化建设是火电企业杜绝人为干预、提高企业效益、实现燃煤自动采制化的关键手段,其建设的内容主要包括智能化的采样、制样、存查、传输、化验等设备,因而需重点考虑设备所在燃料管理楼的功能及布局,以期为智能化设备匹配及火电企业燃料智能化建设提供参考.结合典型的燃料智能化建设方案流程,从项目选址要求、楼面朝向、自动化设备布局要点、各楼层功能分区等方面进行探究,并综合考虑楼内的参观通道、检修通道、整体美观协调以及建设过程中可能存在的地下风险,提出建设功能完整、美观、经济的燃料管理楼的设计要点.综合宝庆电厂燃料管理楼建设方案,对设备进行科学布局并实施土建与设备分开招标,可为智能化设备创造良好的安装运行环境,其实际运行经验可为火电企业燃料智能化建设提供参考.
燃煤锅炉烟气石灰石-石膏湿法脱硫废水成分复杂,零排放治理难度较大.为达到资金、资源等投入与节能减排的综合效益,对于化学沉淀等梯级处理技术的实际应用需综合考量处理效率与技术成熟度并对投资与长期运行费用进行评估,从而确定合适的脱硫废水处理技术路线.基于燃煤锅炉石灰石湿法烟气脱硫废水的特性和相应的废水排放标准,对脱硫废水的梯级处理技术进行综合分析,深度讨论不同技术路线的特点及其适应性,并结合实际应用的案例以探讨脱硫废水零排放处理技术的发展方向.在讨论脱硫废水特性的基础上,介绍包括三联箱法、膜处理法、蒸发结晶技术及烟道蒸发技术在内的典型脱硫废水处理技术,通过对不同技术的特点分析,指出预处理能够去除废水中的污染物,即对水的预处理是脱硫废水零排放处理的基础;浓缩减量是降低能耗和成本的关键,其可有效降低蒸发固化阶段的处理负荷和水的回收利用;蒸发固化是实现零排放处理的核心,其可以固体的形式固化脱硫废水中的杂质和盐分.通过对不同零排放工艺的应用分析及基于分级工艺的优化选择,建议企业应根据脱硫废水水质特点和后续处理工艺对进水的要求以确定合适的零排放技术路线.未来应侧重于提高废水和矿物盐的综合利用率,强化不同工艺的优势组合是未来脱硫废水零排放的发展方向.
煤岩显微组分的鉴别需综合显微组分的反射率、颜色、突起、形态、大小、细胞结构等特征.基于图像分析的煤岩显微组分自动识别方法能够降低人工的劳动强度并提高测试速度与可重复性,因而其为煤岩显微组分分析的未来发展趋势.煤岩显微组分种类较多且不同显微组分的结构特征差异较大,目前对其光学性质的定性描述很难体现许多显微组分独特的形貌及结构特征,因而识别准确度较低,急需对煤岩显微组分的形态特征和纹理特征进行深入研究和表征.针对煤岩显微组分的识别特征,分析油浸反射光下煤岩显微组分的灰度、形态及纹理特征等图像学特征,对15种有机显微组分及3种无机显微组分选取1693幅能够表征显微组分特征的代表性图像,构建烟煤显微组分特征数据集,利用灰度共生矩阵对灰度均值、灰度方差、灰度歪斜度、灰度峰态、灰度能量、灰度熵等6 种灰度特征参数以及纹理对比度、纹理相关性、纹理角二阶矩和纹理同质性等4种纹理特征进行提取,利用K最近邻(KNN)和支持向量机(SVM)2种机器学习分类算法进行分类.结果发现,显微组分的灰度特征及纹理特征差异较大,支持向量机分类算法对显微组分的识别效果优于K最近邻,基于灰度+纹理特征的支持向量机算法可以对煤中18种显微组分实现大于60％的识别精度.
目前我国年产大量的煤气化煤泥,高灰高含水率的特性导致其难以被直接利用,因而对其采取大部分填埋处理,由此产生严重的环境污染及资源浪费.拟对灰分含量约36％的云南某煤气化煤泥进行细磨-深度浮选研究,分别探究磨矿细度、捕收剂种类及用量、抑制剂种类及用量、浮选浓度的影响规律,并采用复配抑制剂D503 以及新型捕收剂M602 进行闭路浮选实验.在流程结构试验的基础上采用"细磨-深度浮选"技术对煤气化煤泥进行全流程闭路试验,分选得到的精煤产品以及尾泥的灰分为11.94％、97.29％,产率分别达到72.85％、27.15％,实现了煤气化煤泥中残碳和灰质较为彻底的分选.富集所得的精煤产品可作为喷吹煤或用作原料返还气化工艺,尾泥可作搅拌站的原料,从而为煤气化煤泥的全资源化及增值化利用提供技术支撑.
针对煤中碳氢氮含量的测量不确定度进行评定,可提高实验室检测碳氢氮含量数据的准确性以及提升实验室检测的相应技术水平.采用vario MACRO cube型全自动元素分析仪测定煤中碳、氢、氮元素含量,分析不确定度的来源以建立整个测定过程中不确定度分量的数学模型,并讨论测定过程中测量重复性引入的不确定度、曲线标定时试剂纯度引入的不确定度、用标准煤样确定仪器日校正因子时引入的不确定度、样品称量时引入的不确定度以及仪器示值误差引入的不确定度,计算测定煤中碳、氢、氮含量的合成标准不确定度及扩展不确定度.煤中碳、氢、氮含量及其置信区间分别为50.88％±0.61％、6.04％±0.22％、0.15％±0.03％,其中k=2.各不确定度来源中,使用标准煤样确定仪器校正因子对测定结果的不确定度起主导作用,应严格控制校正过程,选择合适的标准煤样,可有效控制不确定度在较低水平,提高样品检验检测的准确度.
工业闭式齿轮作为煤矿机械设备中不可或缺的传动装置,将纳米铜作为润滑油添加剂加入工业闭式齿轮油中进行纳米铜润滑油的理化性能研究,对了解其使用寿命、使用条件和应用领域均具有重要意义.结合纳米铜的XRD图像及粒度分布,对其运动黏度、黏度指数、机械杂质、水分、铜片腐蚀、起泡性、液相锈蚀、倾点等理化性能进行测试,利用四球试验机检测工业闭式齿轮油的综合磨损指数和磨斑直径,并对纳米铜在闭式齿轮油中的抗磨与极压性能进行验证,以验证其不会对工业闭式齿轮油产生负面影响,最终将纳米铜润滑油应用于煤矿机械设备中以提高其使用寿命.结果表明:在工业闭式齿轮油中添加纳米铜,与未添加纳米铜的工业闭式齿轮油相比,其运动黏度、黏度指数与倾点分别增加了11.7％、11.5％与55.6％,即在工业闭式齿轮油中添加纳米铜未对工业闭式齿轮油的运动黏度、黏度指数、机械杂质、铜片腐蚀、液相锈蚀、水分、起泡性和倾点等理化性能产生负面影响,铜片腐蚀、液相锈蚀、水分与起泡性均符合国家相关标准.通过四球试验,综合磨损指数与磨斑直径相比于未添加纳米铜的工业闭式齿轮油分别改善了13.4％与79.3％,即纳米铜的添加可增强润滑油的极压与抗磨性能并保护煤矿机械设备.将纳米铜润滑油经过6 个月的现场应用,吨煤用电量降低4.9％,经济效益明显.现场应用后的纳米铜润滑油主要理化性能均未超过换油指标,由此表明添加纳米铜后的工业闭式齿轮油性能稳定,即纳米铜的存在可在一 定程度上提升工业闭式齿轮油的理化性能,煤矿机械设备的使用寿命得到进一 步延长.
