针对模具零件表面自动化抛光的工艺参数现场调试困难、抛光后模具零件表面质量不一致等问题,提出了基于改进BP算法的模具零件表面抛光质量预测模型.通过采集模具零件表面抛光试验样本参数,构建预测模型输入参数集,将混沌理论、动态权重、动态学习因子和高斯变异策略引入粒子群优化算法(PSO),利用改进后的粒子群优化算法(IPSO)对BP算法中权值和阈值的更新策略进行优化,并构建了基于IPSO-BP算法的模具零件表面抛光质量预测模型,结合快速非支配排序遗传算法(NS-GA-II)建立多目标优化模型,实现对模具零件表面抛光质量的高精度预测以及抛光工艺参数的优化,对比5种常规预测模型,结果表明基于IPSO-BP算法的预测模型具有较高的预测精度.
分析了形状复杂微型孔和型腔精密模具零件微细电火花线切割加工中存在的问题,提出了有效解决方案.从应用角度出发,设计了复合重构表层黑金丝材料,优化了电极丝的放电性能,满足了微细电火花线切割加工形状复杂微型孔和型腔精密模具零件应用要求,提高了加工精度和表面质量.
对某车型天窗加强板进行工艺分析,提出新的成形工艺方案,即采用吸盘调整废料下滑,解决废料尺寸过大影响自动化生产的问题,并减少了1道工序的模具开发,降低了整车制造成本,对行业内控制整车制造成本具有借鉴意义.
通过对某发动机舱盖板扣合模具的设计进行总结,阐述了扣合模具设计过程中的要点,对各类标准预翻边机构的运动原理进行了剖析,并对不同类型预翻机构可能对扣合件品质造成的影响进行了分析,对类似模具的设计、调试有一定的借鉴作用.
介绍了电机壳的结构特点,在铸件毛坯上增加过桥结构,以增强压铸过程中铸件的稳定性,利用Anycasting模流软件分析了充型和凝固过程并优化了模具结构,在滑块结构上设计了反推结构,保证成型铸件的薄弱区域在滑块脱模过程中的尺寸精度.
对饮水瓶盖的结构进行了分析,采用1模2腔三板模成型塑件,塑件上的内螺纹采用由液压缸、齿条、齿轮、螺纹、型芯组成的机构脱模,脱模时通过齿条和齿轮驱动内螺纹型芯旋转,内螺纹型芯一边旋转一边后退进行脱模.模具经批量生产验证:模具脱模机构运行稳定,成型的塑件合格率高,内螺纹没有损坏.
根据6 mm厚且材质为Q450NQR1高强度耐候钢端梁的结构特点,设计了3种成形工艺方案,从总工步数、材料利用率、模具制造费用、生产效率、投产周期等多方面进行对比,确定试制和小批量生产以及最终1次弯曲成形的工艺方案.模具经实际验证:存在中部乙字弯高度不够问题,采取了在模具上增加挠度的措施;对初期理论展开尺寸不精确的问题,采取反向修正措施.经改进后,再次试制零件,满足了图纸要求.
围绕板料在拉深过程中容易起皱的现象,引入强压工艺以消除板料的起皱,并探讨了强压压力与起皱程度的关系.为了定量分析强压压力与起皱的联系,通过研究起皱形态的表达,将起皱形成的波纹转化为标准波形进行计算,通过有限元软件仿真计算对应波形的强压压力.试验结果表明:有限元分析的强压压力与实际强压压力存在一致性,验证了计算结果的可靠性.
以造型复杂的汽车组合仪表罩为例,介绍了解决PC+ABS塑料成型的塑件外观色差问题的方案.方案主要内容为:塑件壁厚设计要均匀,避免太厚的加强筋;进料设计应尽量缩短流道长度;冷却系统设计要保证模具各部分均匀冷却;注射工艺参数调试要遵循模具温度高、保压压力低、保压时间短的原则.该解决色差问题的方案已在多款车型中验证,可为同类塑件的开发提供参考.
针对汽车铝铸件检测过程中图像缺陷干扰多、分割困难的问题,提出基于GAN-UNet++的图像缺陷分割算法,将UNet++作为生成器引入生成对抗网络(GAN),生成缺陷分割的图像,同时使用人工标记的分割图像作为真实图像,将真实图像和生成器生成的分割图像输入判别器网络,通过判别器与生成器的相互博弈,直至判别器无法辨别生成器生成的分割图像来源,获得满足条件的生成器.GAN-UNet++通过与UNet、UNet++、GAN-UNet相比,GAN-UNet++算法与标记图相似度达到了97.6%,高于其他3种算法,验证了提出的图像分割算法满足工业检测需求.
"双师型"教师队伍是职业教育高质量发展的首要资源,通过梳理国家政策文件和"双师型"教师的相关文献,对"双师型"师资队伍的建设现状和建设困境进行了分析和总结,并结合天津轻工职业技术学院"双高计划"模具专业群"双师型"教师队伍建设过程中的路径探索,给出了在国家"双师型"教师标准框架下的"双师型"教师队伍建设对策.
针对空调连体底座的市场需求,为实现模具产量可调,设计了既可分离为1模1腔又可组合为1模2腔的注射模.经实际生产验证:该模具结构稳定可靠,拆装方便,可为类似塑件的注射模结构设计提供参考.
对汽车驱动桥的导向杆座进行分析,对比不同冲孔工艺及零件弯曲的适应性,确定了合理的冲孔工艺,并阐述了浮动悬臂式上、下同时冲孔的结构特征.经生产验证,上、下同时冲孔的工艺合理,简化了斜楔式侧冲孔工艺中模具结构,保证了零件冲孔质量,延长了模具的使用寿命,降低了生产成本.
通过对冲模成本因素的综合分析与对比,从冲模材料设计和制造工艺两方面研究降低制造成本的方法,在满足模具工作条件、工艺性能的基础上,提出6种降低冲模制造材料成本的方法.研究结果表明:提出的节材设计方法在节约模具零件材料,降低模具制造成本,优化模具结构和倡导绿色、低碳环保等方面具有优势.
在《覆盖件模具设计》课程中,分析常见的模具设计问题,引入企业质量问题典型案例,运用案例分析法、现场调研法进行教学,在生产现场情景下,拓展了学生的专业知识,提升了学生的模具设计能力,强化了质量、成本概念,内化质量、成本、责任意识,培养了学生的高质量发展观.
基于长杆类连杆锻件特征,从设备选择、锻件设计、模具零件润滑、模具结构设计及保温、锻后变形以及热校正等环节分析连杆锻件产生翘曲变形的原因,并通过多方面研究锻件产生翘曲变形的机理,有针对性地制定改进措施.实践证明:影响锻件翘曲变形的因素是综合性的,针对性的改进措施是合理可行的,有效提升了锻件应用的质量稳定性.
通过对同类型制件套裁的冲压工艺方案进行分析,对比冲压工艺投入的成本,选择符合冲压企业成本预算的方案,并对模具冲压节拍进行模拟及模具的实际验证,印证了冲压企业加工成本随着加工方案及企业装备设备的不同而存在波动.冲压加工企业在工装设备选型时,需对冲压加工能力有全面的评估,以获取更多的盈利.
基于NX软件许可证无可变轴功能,对"非正交摆头+转台"结构的3+2后处理构建的可行性进行分析,通过后处理构造器建立匹配NX软件和DMU80P机床的专用3+2后处理器,并利用CIMCOEdit软件模拟刀路和解析NC程序的方式验证后处理器的正确性,可为其他限制条件下的后处理开发提供参考.
对橡胶弹性节点的结构特点和成型工艺进行分析,并设计了模具,通过设计上推板和下推板解决了成型零件脱模难的问题,并对注射模结构与模具工作过程进行了说明.实际结果证明:设计的模具解决了成型零件留在上模的脱模问题,模具操作简单,成型零件合格率高,可为同类结构橡胶零件的模具设计和硫化工艺提供参考.
对高压复合绝缘子伞裙成型工艺和成型模进行研究,通过对成型模进行结构设计、有限元分析及模具生产制造,完成了制品的批量生产.生产实践表明:成型制品的尺寸、表观状态等各项性能均满足使用要求.
