梯度燃烧技术通过多级调控分解炉进风、喂料、喷煤方式,将分解炉炉膛空间进行功能分区,建立"强贫氧还原区—弱贫氧还原区—燃烬区"的燃烧气氛环境,从而实现NOx源头减排.本文开发了在线型梯度燃烧分解炉及配套旋流分散燃烧器,可将强还原区停留时间增加至2.5～3.0s,提升了自脱硝效果.该技术在滕州东郭生产线应用后,自脱硝效率>70%,分解炉出口稳定控制NOX≤260mg/Nm3,窑尾NOx排放浓度30～50mg/Nm3,熟料氨水用量<2.5kg/t,实现了水泥窑烟气NOx的低成本超低排放.
采用燃烧煤粉后收集到的粉煤灰掺入混凝土,可取代部分水泥并改善混凝土的性能.本文在粉煤灰中添加生物质灰研究其对制备混凝土力学性能影响.对比研究了秸秆燃烧灰掺杂粉煤灰、木材燃烧灰掺杂粉煤灰和单独木材灰部分替代水泥制备混凝土的力学性能差异.结果表明,用生物质灰替代25wt%的水泥,秸秆燃烧灰掺杂粉煤灰与木材燃烧灰掺杂粉煤灰的混凝土抗压强度(1～56d)和抗弯强度(第56天固化)与空白对照组单纯使用粉煤灰制备的混凝土具有近似的力学性能,这为生物质的高效利用找到了合理出口,也为非常规原料用于混凝土制备提供了理论支撑.
SFC4×6推动棒式冷却机存在故障率高、极冷效果差、热回收效率低,功耗高等问题,采用天津水泥院第四代步进式带中置辊式破碎机篦式冷却机替代改造.步进式带中置辊式破碎机篦式冷却机采用具有科恩达效应的固定斜坡篦板,水平活动篦床基于步进式原理设计,篦床列间装有气封装置和尘封装置,篦床无漏料;中置辊式破碎机可将红料和大块料破碎粒径至<25mm,二次冷却效果好.改造后,出冷却机熟料温度稳定在100℃以下,冷却机热回收效率由54%提高至78%,二次风温稳定在1 150℃～1 200℃,发电量提高至29～30kW·h/t,设备运转率提高,达到了预期改造目标.
基于水泥行业粉磨系统智能化建设现状和存在的问题,结合智能粉磨攻关成果,提出了"专家诊断+智能控制+智能操作"的智能化建设新方案,并以"辊压机+球磨机"联合粉磨系统为例,详细介绍了水泥粉磨系统智能化建设方案实施的具体内容及注意事项,试点企业应用效果表明,智能化建设新方案可有效提升水泥粉磨系统智能化水平,改善水泥粉磨系统生产经济指标,提高产品质量稳定性.
T水泥厂100%燃烧无烟煤,自脱硝效果差,NOx初始排放浓度偏高,分解炉出口CO浓度较高,SNCR脱硝效率低.采取在分解炉炉膛的不同高度安装新型氨水喷射器,将氨水雾滴喷入烟气,加速氨水与NOx的混合;建立智能控制模型,动态调整烧成系统不同温度区间的喷氨量,降低喷氨总量;测试不同层喷枪脱硝效果,确定C6进出口为喷枪脱硝最佳喷射点等措施进行了改造,改造后,T水泥厂高效SNCR脱硝效率可达75%.对比了燃烧无烟煤和烟煤的脱硝效率,若将燃烧无烟煤调整为燃烧烟煤,则T水泥厂脱硝效率可进一步提升.
