研究了在汽车制造中关于车身装配尺寸的问题对于焊装工装夹具调试的挑战.对局部坐标系下白车身尺寸问题需要调试基准点的情况,调试过程比较复杂,基准拟合变化后的旋转位移等叠加会影响问题区域尺寸的变化,这些影响无法提前预估.传统的调试过程需要多轮调试,时间长且难以准确定位和解决问题.研究方法包括使用测量数据和软件分析来模拟和优化调试过程.在实施过程中,收集了实际问题区域的点云数据,使用测量软件Caligo进行数据拟合,建立局部坐标系以快速评价可能的尺寸变化来确定需要调整的目标.这一方法显著提高了调试的效率和精度,减少了成本和浪费.创新点在于通过模拟分析,精确定位尺寸问题的源头,避免了不必要的调整,节省了时间和成本.还强调了继续研究和开发数字化自动程序的重要性,以进一步提高调试的效率和精确度.
以某主机厂为例,通过简要地介绍何为Cubing,及其在项目各阶段对尺寸控制的作用及方式,验证Cubing在尺寸匹配问题分析中的作用,其中也验证了最前端的测量技术如何与Cubing匹配相结合,证实了Cubing匹配分析可以保证整个生产环节的稳定性,对发生的问题可做及时的判断,为产品优化指明方向,体现了工程应用中的重要价值,为后续项目应用提供参考.
探索与实践了一种基于大数据管理概念的零部件尺寸质量检测的新方法,基于标准化和高效的数据、完备的开发与管理流程,以较低的成本降低零部件尺寸所造成的整车缺陷率.
