基于典型电动汽车弹簧臂的结构与材料特性,分析传统冲压生产方式的弊端,提出了一种由闭式单点压力机与六轴工业机器人组成的生产线的形式来完成该系列底盘零件产线的设计方法.其中生产线自动化部分主要包括拆垛系统、视觉对中系统、上下料搬运机器人系统、线尾出料系统及控制系统等,可以经济而高效地完成典型电动汽车底盘件的冲压生产.
湿式喷漆室采用大量的水在喷漆室的底部或侧面来形成水幕,在吸风口随排风卷入洗涤装置中,水气充分混合后分离,带着漆渣的水流回循环水槽,经过滤、除渣后再打回喷漆室进行循环使用.为了保证循环水对含漆雾空气的洗涤效果以及水循环系统的通畅性,将循环水中的漆雾进行有效的解黏、絮凝、除渣是非常必要的.主要对文丘里喷漆室水循环除渣系统及絮凝药剂效果调节改善进行研究.
"新能源汽车引领未来"已经成为汽车产业发展的共识.在这一前提下,近年来,重庆市陆续出台各项举措,着力推动汽车产业加快提档升级,强化新能源汽车产业基础,加快新能源化转型,并取得了令人瞩目的成果.但当下,面对各地都想分享"新能源汽车"这块大蛋糕,重庆要想能够坐稳"汽车之城"的位置,需要从电池、电动机、电控、材料以及人才等方面进一步夯实基础,着力推动汽车产业保持平稳持续增长,同步实现转型升级高质量发展,让重庆成为新能源汽车发展"新高地".
特斯拉用一体化压铸技术引领了汽车的生产制造变革.一体化压铸技术使汽车车身制造工艺——钣金冲压后采用机器人焊接——发生重大变革,压铸机将取代焊接机器人成为新能源领域造车核心装备.在"双碳"目标推进下,一体化压铸技术在效率、安全、降本及减排等方面优势明显.
对驱动桥生产企业,驱动桥总成NVH在线检测是生产过程中的最后一道工序,也是产品NVH性能管控的最后一道防线管控,在线检测工装夹具的设计也是对驱动桥产品NVH性能影响的关键因素.设计要求保证后驱动桥总成放入工装夹具时先进行一般导向,避免后驱动桥上零件与夹具发生碰撞,再由精定位装置进行定位.采用选取合理的高度定位点,底部通过托杆对桥壳主减进行定位,托杆采取凸轮轴式,便于中心高度的调试和调整;驱动桥的正向定位采取三点式,按一定位置对主减壳正面进行定位,其中上部正向定位采取活动式,便于驱动后桥放入及取出,由转动手柄控制.两侧设计调平器,两个调平器并通过转轴连接,形成力矩轴,保证后桥放入时两端高度始终保持一致.压紧装置采用液压缸压紧,保证测试过程压紧力稳定可靠.所有压紧、定位装置增加压力感应器,保证压紧定位正常,压力感应器给出信号后才能开机测试.该NVH在线测试夹具稳定性好、适应性强,便于安装及调整.
从材料上分,车身分为钢制车身、钢铝混合车身、全铝车身和多种材料复合车身,而在20万元以下的车型中,钢制车身是目前的主流设计方案.介绍了钢板中各个元素的作用,并对钢制车身常用的软钢、高强钢、先进高强钢、超高强钢及热成形钢的典型牌号金相和化学成分进行了分析,说明了各个牌号的金相组织和化学成分中重点元素的作用.
研究了在汽车制造中关于车身装配尺寸的问题对于焊装工装夹具调试的挑战.对局部坐标系下白车身尺寸问题需要调试基准点的情况,调试过程比较复杂,基准拟合变化后的旋转位移等叠加会影响问题区域尺寸的变化,这些影响无法提前预估.传统的调试过程需要多轮调试,时间长且难以准确定位和解决问题.研究方法包括使用测量数据和软件分析来模拟和优化调试过程.在实施过程中,收集了实际问题区域的点云数据,使用测量软件Caligo进行数据拟合,建立局部坐标系以快速评价可能的尺寸变化来确定需要调整的目标.这一方法显著提高了调试的效率和精度,减少了成本和浪费.创新点在于通过模拟分析,精确定位尺寸问题的源头,避免了不必要的调整,节省了时间和成本.还强调了继续研究和开发数字化自动程序的重要性,以进一步提高调试的效率和精确度.
针对铣削机器人的离线仿真应用方法开展研究,介绍了利用西门子Tecnomatix软件辅助机器人离线编程的方法.运用三维建模技术建立夹具、电主轴、零件等模型,完成了铣削机器人工作站的初始工艺设计.应用Tecnomatix 软件工艺仿真模块进行了铣削机器人的离线仿真和优化,获得离线程序,并将该程序导入现场铣削机器人控制系统,进行实物测试验证.验证结果表明,离线程序能够满足铣削机器人在现场的加工应用.
制造业数字化智能化是新工业革命的核心技术:一方面,它通过产品创新,提高产品功能、性能和市场竞争力;另一方面,它也通过技术革命创新,让制造业向智能化发展,全面提升设计、制造和管理.针对传统制造车间生产与管理水平低下的问题,提出了基于 WinCC 与 OPC 技术的数字化车间的解决方案.
借助于过程能力指数Cpk、浓度图判定样本数据的原始状态,利用三相图、流程图的方法分析出数据的偏差来源,并针对根本原因,对问题进行优化,通过假设检验的临界值法判定白车身装配稳定性是否有提升.以某车型白车身装配线左后门自动装配工位为例,以左后门装配稳定性为研究对象,通过以上方法将装配系统过程能力指数平均水平从0.6提升到1.33,从而验证了此方法的正确性及可行性.
着重介绍了手动螺柱焊枪重要参数之间的影响关系,通过了解重要参数之间的相互关系,得到了想要的焊接效果,并对生产调试起到了快速指导的作用.本次研究设备用深圳鸿柏逆变拉弧式螺柱焊机PIDS A20,焊枪为手动装填螺柱手动焊接.
加工过程中发现存在孔洞类缺陷的4件齿轮中的1件(已酸洗)进行外观观察,对人为打断的缺陷处断口进行宏观观察和能谱分析,对缺陷处的金相进行检查和能谱分析,对齿轮原料进行高低倍组织、夹杂物检查和热模拟试验,在试验的基础上,确定齿轮材料缺陷的性质,分析其产生原因.结果表明:齿轮缺陷为呈缩孔(缩松)状特征,而具有颗粒状夹杂物的孔洞表面无明显断裂特征;齿轮缺陷与原材料中存在较重的偏析和夹杂物有关,可能是缩孔(缩松)所致表面颗粒状夹杂物中有锰铁的氧化物和锰铬铁的氧化物.
道路的坡度和曲率是车辆行驶道路环境的重要属性参数,能够准确识别道路的坡度和曲率是机械式自动变速器AMT能够准确选换挡的前提条件和重要保障,是实现降低整车油耗的相关控制策略的重要技术参数输入.国内外主流商用车AMT均通过在TCU上安装的加速器传感器测量的车辆横向和纵向的加速度来计算道路的实际坡度,而坡度传感器的初始位置偏差则需要应用层软件实现自校准或自学习.依托国内最先进的自动变速器,提出AMT坡度传感器自学习的方法和自学习的激活方式,为整车下线和售后市场提供指导性的帮助.
通过实际案例探讨了汽车车身凹坑修复的技术及应用,汽车车身凹坑修复是一种针对汽车车身外部及侧面发生碰撞造成的凹痕的修复技术,该技术主要通过整形、打磨、拉拔、填补及抛光等步骤来恢复车身钣金件原状.
以某发动机缸盖测温传感器孔加工为基础,介绍了一种钻孔轴线与被钻表面夹角较小的细长斜孔的加工方法.针对常规刀具因刀柄干涉无法加工定心孔,导致钻孔困难、孔位偏差大的问题,根据钻头切入和定位关系,建立了铣刀加工定心孔的数学空间模型,并以工作中的实例证明,该方法可代替中心钻加工的定位孔,有效提高钻孔精度,为斜向钻孔提供一种新的加工策略.
高速射钉铆接技术经过北京奔驰近些年多车型的应用实践,已经验证了该技术的连接强度好、设备稳定性强、生产效率高等特点.通过对高速射钉铆接技术产品设计及工艺方案总结,分析铆接质量检查方法,通过生产过程中发现的质量缺陷实例,对质量缺陷进行原因分析,归纳出质量缺陷的解决策略,为后续车型使用该项技术提供设计思路和参考.
在传统的汽车质量检测过程中采用的检测方式所需作业人员多、检测效率较低等,造成汽车生产的成本较高.随着人工智能技术的快速发展,协作机器人的出现为汽车质量检测提供了便捷的检测方式.通过介绍协作机器人在总装车间整车外观检测与ADAS系统中HUD检测的应用研究,分析了协作机器人在汽车行业的机遇与挑战,并对未来协作机器人在总装车间的应用进行展望,以利于汽车总装车间的智能制造程度更进一步.
为了提高湿式双离合自动变速器正常工作的安全性能,根据转速传感器故障诊断需求设计了一个适用于双离合变速器转速传感器的诊断逻辑和处理方法,指导判断双离合自动变速器转速传感器故障的依据以及针对相应的故障的处理措施.基于此逻辑,使用MATLAB建立转速传感器系统模型,生成代码软件刷写到整车变速器控制器,使用Canape标定工具在整车进行测试和调试,根据结果验证转速传感器诊断逻辑和处理措施功能正常满足设计需求.
某汽车九速变速器壳体装配线离合器活塞压装工位投产前期出现活塞压装报警问题,严重影响装配质量和设备开动率,问题亟待解决.利用鱼骨图等质量工具从人机料法环等各个环节对问题根本原因进行了分析及验证,最终通过优化活塞压装导套结构解决此问题,并通过大数据收集,收严活塞泄露监控的质量要求.通过改进彻底解决了此问题,降低了制造成本,提升了变速器制造质量和效率.
