中间包是炼钢连铸系统的关键装备之一,在连铸生产过程中起着贮存、稳流、减压、分流钢水的作用,常见的中间包有长方形、T形、C形、三角形和H形结构.重点介绍了中间包钢水净化技术:通过在钢水表面加入双层渣隔绝空气,防止钢水二次氧化;应用大容量、深熔池中间包增加钢水停留时间,控制钢包渣的卷入;增设挡墙和挡坝等设施改善钢水流动方向,消除死区;应用钢包下渣检测装置控制和减少夹杂物来源;通过中间包吹氩和气幕挡墙吹氩技术均匀钢水成分和温度,保证夹杂物充分上浮和去除;优化中间包耐材质量,提高中间包使用寿命,减少夹杂物的产生.同时对真空浇注技术、电磁过滤技术和旋转磁场钢水净化技术进行了分析,指出了中间包钢水净化技术,未来仍应在优化中间包的结构形式和流场、改善钢水中夹杂物的形状和变性处理技术,完善功能件的种类和布置以及耐火材料质量方面做重点研究.
原料场是原燃料储存、转运的中心,原燃料库存量直接关系到生产、采购等各个环节.因此在原料场生产过程中,需对库存进行定期盘点.传统盘库方式多以手持测量设备进行库存的盘点,存在盘库效率低、精度差、操作复杂等缺点,且生产现场环境恶劣,对工作人员身心健康极为不利.基于以上问题,创新设计堆取料机自动盘库系统,搭载激光雷达扫描仪,结合堆取料机高精度定位传感器,实现物料三维扫描,自动计算物料的库存量;且利用点云三维重建技术,实现原料场物料的可视化.自动盘库系统应用后,盘库误差控制在±3%以内,满足了盘库需求,且指标处于行业领先水平.
承德钒钛新材料有限公司原有露天焦炭库存在降低焦炭质量、产生无组织扬尘等问题,不能满足环保要求和高炉生产的需要.通过建设4 座大型圆筒储焦仓,配套建设火车焦炭卸车机、汽车液压卸料机、上料皮带机等设备,替代了原有的露天焦炭库和刮板卸车机,改善了焦炭的卸车和储存条件;通过增加除尘设施,实现了卸车、存储过程粉尘"零排放";通过设备的联锁控制和远程监控实现了"一键上料",提高了生产效率,满足了高炉生产的需要.
焦炭强度指标和炼焦煤煤质的相关关系是制约利用焦炭质量预测模型指导配煤炼焦的一个重要因素.研究了焦炭强度指标固定时,配合煤料的煤岩指标之间的相关关系,并将研究结果用于指导配煤炼焦.为较大范围的调整煤料的CBI和SI指数,选择了 4 个矿点的煤料进行筛分,选取部分粒级进行炼焦.通过调整配合煤料的 CBI 和 SI 指标,利用小焦炉炼焦,分别探索焦炭机械强度 M40≥86%、M10≤6.5%时,配合煤料的CBI值和SI值的对应关系.利用spss对CBI值和SI值作回归分析,发现焦炭机械强度M40≥86%、M10≤6.5%时,配合煤的CBI指数在≥1 和<1 两个区间,CBI值和SI值分别呈二次相关;通过拟合获得CBI≥1 和<1 时,CBI指数和SI指数的相关数学模型.利用配合煤的煤岩指数和结焦性能的关系、配合煤的灰分和硫分与焦炭相应指标之间的相关关系,结合生产条件和市场煤价,以炼焦煤的总价格为目标函数,确定了满足要求的炼焦煤配比.该方法可以快速确立炼焦煤配比方案,为优化炼焦配煤方案提供指导.
某特钢厂在高端热作模具钢H13 生产过程中,在对其退火组织进行检测时,发现个别批次未能达到北美压铸协会NADCA#207-2003 的要求,评级为AS10～AS13 不合格级别,金相组织在显微镜下呈现不同程度网状和链状碳化物分布,组织均匀性也较差.较差组织易造成模具在使用过程中早期开裂,同时降低冲击韧性导致使用寿命缩短.为解决组织差问题,分析了退火组织异常的原因,并进行了针对性工艺优化.通过控制电渣冶炼熔速降低铸锭合金偏析,保证夹杂物充分上浮析出,提升铸锭纯净度;优化高温均质化均热段温度和时间,促进偏析元素快速溶解并重新均匀分布,改善带状偏析;超细化热处理工艺细化晶粒尺寸和实现均匀分布,提升晶界结合强度;控制锻造变形方式和终锻温度,对铸态组织进行破碎,实现细化晶粒,提高材料致密性;优化热处理冷却方式,进一步降低二次碳化物析出量及成链状网状概率等一系列措施,退火组织碳化物尺寸、分布和均匀性得到明显改善,合格率达到99%以上.
