针对 2 230 mm酸连轧机组存在带头厚度控制精度偏低,5#机架出口厚差呈周期性厚度衰减振荡波动等问题.对 2#机架前馈AGC的控制逻辑进行了优化,对AGC系统的板厚-张力控制策略进行了优化,将T45 低速下张力死区减小至±1%,并研究开发了FGC带头厚度补偿的方法,补偿了由于△S为正值出现的带钢减薄和FGC带头辊缝变化量△S为负值出现的带钢增厚等问题.对于厚度超调问题,针对 4#机架MN-AGC控制增益系数中的比例系数Kp和TN进行非对称分档处理,解决了非稳态过程中带头厚度控制的"震荡"问题.经过以上优化,2 230 mm酸连轧机组月均厚差切除量从 2018 年的 170 t下降到 2019 年的不足 35 t.
针对公司铁钢平衡系统现状,转炉高效化生产是必经之路.在一炉钢的冶炼过程中,供氧时间约占单炉周期的 50%,在现有氧枪附属设备的工况下,通过对氧枪喷头参数的优化调整,制定了完善的氧枪操作制度,缩短了供氧时间,提高了转炉生产效率,满足了转炉高效化生产.
通过钢包水力学物理模型结合生产实际对现有钢包透气砖安装位置进行了研究,发现最优的透气砖安装位置为下透气砖距中心 0.63 R,上透气砖距中心 0.55 R,两透气砖夹角 154°.在优化钢包透气砖安装位置的基础上,改进保温层、永久层材质和钢包壁砌筑方法,实际应用效果表明,优化后的钢包能有效降低钢水的温度损失,提高钢包包龄,增加合金收得率和LF炉电弧热效率.
通过对转炉炼钢产生的低品质饱和蒸汽的储存、输送和利用方式的研究,以3座150 t转炉为实例,结合综合管网系统的改造,打通输汽节点,延长供汽线路,拓展用户,实现了饱和蒸汽全收全用,减少了高压蒸汽降级使用,避免了能源浪费,从而提高了能源利用率.
唐钢长材事业部转炉设计为100 t,为满足后期生产要求,转炉出钢量可提高到125 t.为适应此生产工艺变化,需对100 t钢包进行优化设计,首先根据容积计算耐材厚度;其次进行耐材设计,降低刚玉自流料浇筑厚度、去掉安全衬砖、减少保温板厚度等;最后调整砌筑工艺,在满足精炼净空要求的条件下,舍去包沿砖,采用渣线砖和包壁砖的修砌方法.经计算,设计后的钢包可满足盛装125 t钢水的需求,更好地匹配提产后转炉-精炼-连铸机的生产模式,提高了生产率和钢水收得率,最终达到提高炼钢产能,降低炼钢成本的目的,实现了生产的高效稳定运行.
