对灰铁件分度台的性能和结构进行分析,设计出一种分度台类铸件的3 D打印铸造工艺,并应用软件对砂芯进行应力分析,通过现场生产验证,此工艺可以成功的应用于分度台类铸件的批量生产,提高生产效率和铸件质量.

介绍了3 MW级陆上风机机架铸件的结构特点、技术要求及铸造难点,从铸造工艺和熔炼工艺两个方面详细阐述了铸件生产过程中的关键控制技术,包括铸件的浇冒系统设计、熔炼控制、球化处理、孕育处理工艺等.利用MAGMA数值模拟软件辅助分析铁液充型及凝固过程,直观地观察铁液流速及温度场情况,验证工艺的可行性.实际生产验证结果显示,铸件的金相组织、力学性能、尺寸检测、表面质量等均符合技术要求,实现了铸件一次性研发生产成功.

3D打印技术近几年在各行业得到了快速发展和更加广泛的应用.本文主要介绍了一种砂型3D打印技术在超超临界汽轮机用中压外缸铸铁件生产中的应用,创新采用“3D打印+传统模具”的方式进行产品的开发,通过合理的工艺设计和过程控制,实现该种产品的低成本快速制造和一次投产成功.

介绍了中压外缸上部铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:(1)产品整体放在上箱,下箱无产品结构,主要放置浇注系统和芯头定位;(2)采用开放式浇注系统,从法兰底面进铁液;(3)在最后凝固的部位放置冒口,使铸件趋于顺序凝固;(4)采用Si-Mg合金和重RE球化剂,球化剂上覆盖Si-Ba孕育剂,出铁3/4时随流加入Si-Ba孕育剂,浇注时随铁液添加Si-Ba孕育剂进行二次孕育;(5)铁液过热温度1 500～1 510℃,出铁温度控制在1 440～1 450℃,浇注温度1 320～1 330℃,浇注时间120 s.生产结果显示:铸件尺寸、NDT及力学性能检验结果均合格.

介绍了一种汽轮机用多油管轴承箱球墨铸铁件的铸造方法,重点叙述了镶铸金属油管的铸造方法及注意事项.从工艺设计采取措施解决了不规则弯曲油管的形状控制、定位及膨胀变形等问题,保证了产品一次生产成功.

本文对壁厚均匀的轴承盖类产品的缩松及夹渣缺陷进行研究分析.利用Magma模拟软件,通过对浇注系统、冒口等的优化,找到一种适用于匀壁轴承盖类铸件的工艺生产方法.现场生产验证,此方法可实现匀壁轴承盖类铸件批量稳定生产.