利用热力学计算软件Thermo-Calc对Nb、Ti含量变化对其碳氮化物析出的影响规律进行计算,确定了1 800 MPa热成形钢的成分.对该热成形钢的平衡相图、主要析出相的析出温度、特定相中元素含量随温度的变化、析出相的长大行为进行了计算,得到了该材料的主要相组成和相变特征基础数据.对微合金1 800 MPa热成形钢的力学性能和三点弯曲性能进行了检测,结果表明其具有良好的强韧性.利用电子背散射衍射技术(EBSD)对热成形钢淬火后的组织进行了表征,结果表明细小的奥氏体晶粒和细小的马氏体块(Block)是1 800 MPa热成形钢具有高强韧性的主要原因.最后采用充氢+慢拉伸的方法检测了热成形钢的延迟断裂敏感性,表明在充氢时间小于2 h的条件下,热成形钢具有优异的延迟断裂敏感性.
混合励磁转子在生产过程中有较高的工艺要求,针对在制造过程中磁钢极性正确安装,流程检验中励磁线圈与集电环电励磁极性的判别,以及不同磁钢材料运用对性能提升的效果这3点作为切入点,通过磁钢与爪极的阵列配合,设计专用的检验设备在检验环节对励磁线圈进行通电校验,并使用不同材料磁钢进行发电机的性能试验.结果表明,配合励磁线圈正负极与磁钢组成海尔贝克阵列,能有效提升发电机输出功率,且汝铁硼材料相较于铁氧体对电性能的提升有更好的效果.
介绍了汽车焊装线各类输送设备,包括高速滚床、伺服滑台、往复杆输送链、积放式输送链、空中往复传输机构和自动导引小车输送,并介绍各类输送设备在焊装线的应用形式以及在焊装车间的普遍应用场景.通过对不同输送设备原理,技术参数的说明,阐述焊装生产线输送形式的基本使用概念,确保设备选用的合理性,提高工厂效率.
针对油漆涂层在焊缝密封胶上的褶皱问题进行调查,判断褶皱成因是油漆在密封胶表面润湿不良.通过材料配套性验证、胶增塑剂影响、密封胶烘烤、不同配方密封胶对比和中面涂不同膜厚交叉对比等,锁定润湿不良的原因是油漆涂层膜厚偏薄.机器人喷涂波动是造成膜厚偏薄的主要原因,但考虑削减备件成本和降低流挂起泡风险,最终通过提升材料润湿性能解决褶皱问题,并提出防再发方案.
由于能源和环境问题,全球新能源汽车产业得到快速发展,而高强钢由于其高强度、可加工性、高性价比优势,其在新能源汽车上的集成应用成为业界的焦点领域.基于供应商的早期介入(EVI)理念,上下游产业链先后开展了多款钢制轻量化车身项目,如浦项PBC-EV、蒂森In-car、安米S-in motion、宝钢BCB系列和马钢MCEV等,主要围绕车身及电池包等主要部件.未来随着汽车产业电动化、节能减排政策的实施以及关键技术的成熟,先进高强钢在汽车轻量化领域将发挥更大作用.
综述分析结构轻量化、轻量化材料以及制造工艺轻量化3个方面国内外研究现状和存在的问题,主要包括汽车结构轻量化中尺寸优化、拓扑优化和形状优化的基本原理和研究进展,材料轻量化中轻质材料和高强度材料的性能特点以及在汽车上的应用,制造工艺中液压成形、激光焊接和热成形的基本原理及存在问题.结合目前发展趋势,实现结构一体化,研发综合性能更好的轻量化材料以及采用更加先进的制造工艺是实现汽车轻量化的重要途径.
针对模铸轴承钢中心黑心缺陷,分别对退火态和热轧态盘条样品采用低倍酸浸、金相分析、扫描电镜微观形貌观察、能谱成分分析检测手段分析缺陷性质.通过对冶炼过程和轧制工艺流程进行调查,确认黑心缺陷是由于发热剂保温不良,导致冒口附近出现C、Cr元素偏聚造成的碳化物偏析.根据该缺陷形成原因,提出相应的现场工艺改进措施,为加强冒口的保温及时更换了发热剂,降低了浇注的过热度,最终解决了黑心问题,提高了产品合格率.
六价铬广泛存在于汽车金属材料表面涂镀层及皮革之中,六价铬测试是汽车材料禁用物质测试必不可少的一项指标.为了进行汽车金属材料表面涂镀层中六价铬含量的测试,通过试纸法建立了一种快速半定量检测程序.与QC/T 942-2021《汽车材料中六价铬的检测方法》中紫外法、点测试2种测试方法进行了比对试验,本方法的试验结果与传统定性、定量测试方法的试验结果基本一致.本方法的操作过程更为简便,传统方法完成整个试验需要4～8 h,本方法试验完成时间小于5 min,同时节省了大量试验耗材,减少了废弃物排放.
以乘用车镁合金后背门为研究对象,利用有限元软件COMSOL Multiphysics建立镁钢异种材料电偶腐蚀模型,模拟其电偶腐蚀行为,并结合电化学测试及腐蚀形貌结果分析镁钢腐蚀机理,同时结合腐蚀机理制定了 4种电偶腐蚀防护措施,包括降低电解液浓度、镁合金表面处理、减小阴极面积及镁钢之间添加铝合金过渡层,通过这4种防腐方法可有效抑制镁钢间的电偶腐蚀.
研究分析并论证生物基可降解的聚乳酸材料替代石油基工程塑料在汽车内饰部件应用的可行性.通过1年的自然环境湿热老化试验,验证了聚乳酸材料的耐水解和耐候性,证实聚乳酸可以满足汽车内饰部件的长周期使用要求.通过对量产车型的顶灯壳体进行试模和性能测试,证实聚乳酸材料可以满足汽车内饰部件的设计开发要求.
详细阐述了汽车制造业的安全标准和风险图,分析了焊装线人机交互工位的风险等级,介绍了汽车焊装行业常用的安全光幕、安全激光扫描仪和其他安全设备的工作原理和主要参数,根据应用场景的不同,依据安全标准中安全距离的计算公式,得出了焊装线上料口和返修工位的安全距离,为焊装线体供应商及汽车生产商关于焊装线人机安全建设提供了相关参考.
为了分析乘用车手动变速器挂挡困难的原因,对两款售后退返的手动变速器主从动齿轮同步器摩擦锥面进行谐波分析,发现其同步器摩擦锥面高阶次谐波幅值异常,与用户手感吻合.在制造过程中必须控制主从动齿轮零件同步器摩擦锥面谐波幅值.通过多次台架试验总结出手动变速器主从动齿轮零件同步器摩擦锥面各阶次谐波幅值符合范围,加入监控计划用于控制制造过程质量,之后再无类似用户质量问题发生.
针对汽车车身新色开发过程中色差管控方法以及特殊结构下色差管控的要点和难点进行了分析和研究.明确了针对不同颜色的特性,需要进行不同的色差管理偏向和标准.提出了车身特殊结构下,针对不同目视角度的分析,得出最优的色差管理角度和标准.
针对车型开发中发现的疑似局部屈曲现象,通过临界屈曲应力的计算对比和法向变形量测量确认了局部屈曲,识别出局部屈曲对耐久性能的潜在风险.通过应力测量,结合海伍德模型修正了缺口处S-N曲线,基于考虑了载荷顺序以及交互作用的疲劳损伤累积模型和动态剩余S-N曲线,分别算得零件的残余寿命,对比试验实测残余寿命,验证了该方法的可行性.基于上述残余寿命预估方法,提出了耐久目标修正方法,指出了该方法的不足之处和工程应对方法.
协作机器人具有操作简单、灵活方便、安全可靠以及与其它先进技术易融合的特点,因此创造性地提出了使用协作机器人在焊装车间安装发泡件的设计方案.基于JAKA品牌协作机器人,通过对协作机器人末端夹持气爪的设计验证,根据负载、偏置距离以及工作半径对协作机器人进行选型.在发泡件放置台上操作人员和协作机器人协同工作,实现了降本增效,同时也为其它小型件的安装方案提供了思路和参考.
为提升乘用车密封条带来的视觉、听觉、嗅觉、触觉等主观感受,通过对汽车密封条押出工艺的研究探讨,明确试制阶段密封条押出工艺的通用评审内容,使外作密封条在设计、制造过程中能够遵循统一的评价标准.主要阐述了密封条的原材料、分类、结构和性能等,系统介绍了押出生产过程中需要关注的工艺控制要点.从而满足:密封条的产品验证试验(Product Verification,PV)测试要求;整车密封性的功能要求;整车外观装饰要求.
车内线束的表面材料主要构成为胶带,线束胶带由基材和胶水构成.为了解不同类型胶水对胶带的挥发性有机物含量(VOC)的影响,判断使用不同类型胶水的胶带挥发性表现的好坏,利用某企业标准(气味等级评价和VOC试验标准),对使用不同种类胶水的胶带进行对比测试,结果表明,使用丙烯酸酯类胶水的胶带在挥发性有机物质含量表现上明显优于使用橡胶类胶水的胶带,同时它的其他性能优良,为线束胶带的开发提供了指导性意见.
大功率LED汽车车灯由于输入功率和器件集成度不断提高,使得芯片结温在短时间内迅速上升,降低了其使用寿命和发光效率,提高LED车灯散热性能是目前研究的主要问题.利用微弧氧化表面处理技术在铝合金散热器表面制备了 一层具有微孔结构的微弧氧化陶瓷膜增大其散热表面积,同时陶瓷膜多孔结构产生的烟囱效应能够加强散热过程中热量的对流.微弧氧化陶瓷膜的厚度和孔隙率对散热性能有极大影响.通过建立微弧氧化陶瓷膜的等效模型,仿真模拟结果表明微弧氧化陶瓷膜厚度为28 μm、孔隙率为50.26％时,散热器的导热系数最高,热阻值最小,散热性能最好.
通过设计试验(DOE)建立了零阶差车门系统关键质量特性玻璃面差与玻璃升降扭矩的仿真模型,分析响应变量的显著影响因素,并通过蒙特卡洛(Monte Carlo)模拟了公差优化前后系统的稳健性.结果表明,玻璃面差与玻璃升降扭矩仿真模型的决定系数R2分别为0.968 6、0.963 9时,模型的相关性均较好;理想情况下的公差优化后玻璃面差与玻璃升降扭矩的产品超差率分别从0.62％和1.71％降低为0.同时,结合大批量生产与工艺制造能力的实际情况将公差带重新划分后,玻璃面差与玻璃升降扭矩产品超差率分别降低了0.60％和1.67％,大幅度提升了系统公差设计的稳健性.
大容量车身存储区是汽车涂装车间生产系统的重要组成部分.介绍了涂装车间存储区的功能、形式和性能指标,讨论了立体库相对平面库的优势,对比了堆垛机式立体库和轨道穿梭车(RGV)式立体库的结构和运行模式,分析了 RGV式立体库相对堆垛机式立体库的优势.基于这些优势,RGV式立体库的应用可有效提升涂装车间的生产效率和柔性化水平.
