对不锈钢丝绳断丝进行检测分析.结果表明:不锈钢丝绳断丝为疲劳断裂,主要原因是不锈钢丝绳服役状态为往复循环,不锈钢丝绳断裂在与空心螺纹杆相铆接处,铆接处不锈钢丝绳疲劳断裂的3股与螺纹杆正面铆接相压,钢丝外侧疲劳源受到螺纹杆铆接相压产生应力集中,循环6万次发生了疲劳断裂.
对雨刮器用65Mn钢片油淬火回火热处理工艺进行研究.介绍了 65Mn钢化学成分以及对雨刮器用钢片的技术要求,给出雨刮器用65Mn扁钢丝工艺流程.通过试验得出最佳工艺参数:奥氏体化温度840℃,回火温度450℃,获得的产品硬度为51.2 HRC,平整度(L=500 mm)不大于0.1 mm,产品表面氧化均匀,性能符合客户要求.
对不同Ti含量的ER70S-G盘条进行化学成分、贝氏体、马氏体组织评级、力学性能检测统计,分析了钛元素在低碳低合金钢盘条中存在的形式和产生的影响.结果表明:随着钛含量的升高,ER70S-G盘条中马氏体、贝氏体组织体积分数出现先增加后减少的情况.分析认为,随着Ti含量提高,TiC、Ti4(CS)2等的析出行为消耗了较多的碳元素,减少了碳的固溶强化作用,且TiN、TiC、Ti4(CS)2等颗粒的析出对原始奥氏体晶界存在较好的钉扎作用,抑制了奥氏体长大,使相变过程更有利于向F、P转变,进而减少了贝氏体、马氏体等组织的产生.
钢丝生产企业成本控制直接影响产品的利润和市场竞争力.对企业生产中存在的成本费用归集不准确,成本费用分摊不合理,采购成本控制不到位,质量把控、技改可研把关不严,外包外协成本控制困难等问题,应从采购成本、生产成本、销售成本、人工成本、投资成本、研发成本、外包外协成本,以及规范和加强成本核算等方面加强管理.实践证明,企业只有做到合理有效控制生产成本,才能得到持续健康发展.
弹簧钢表面脱碳严重影响弹簧的疲劳性能.通过优化加热工艺,可以有效地将坯料表面的脱碳层通过烧损的方式去除,更有利于降低脱碳层厚度和避免全脱碳层的产生,实现了高温烧损法在55SiCr弹簧钢脱碳层控制上的应用.解决55SiCr弹簧钢表面脱碳形成的贫碳组织在交变应力作用下易萌生表面裂纹,引起弹簧早期失效的问题.
对ER50-6 CO2气保镀铜焊丝的线径、松弛直径、翘距、抗拉强度、铜层厚度、铜层质量、铜层结合力和退镀后的焊丝基体进行分析.结果表明,影响CO2气保镀铜焊丝送丝性能的主要因素是焊丝基体表面活化后的微观状态,表面纹理清晰一致、分布均匀,无杂质的镀铜焊丝送丝性能良好.为生产企业提高产品性能,改进生产工艺提供参考.
介绍了高碳钢丝热镀锌-10％铝-3％镁-稀土合金镀层工艺.给出合金成分质量分数要求:铝9.0％～12.5％,镁3％～3.5％,稀土0.03％～0.30％.助镀剂中氯化物质量浓度5～15 g/L;硼化物质量浓度30～80g/L,表面活性剂体积分数2ml/L.助镀剂温度60～70℃,合金液温度465～470℃.氮气抹拭保证氮气温度250～255℃,压力不小于0.02 MPa,根据钢丝走线速度调节氮气流量和压力.试生产产品镀层和表面质量符合标准要求.
传统镀铜焊丝存在镀铜层与基体结合力差,焊接飞溅大等问题.依据焊丝涂层的作用、功能及使用条件,确定了试验所用3类环保型无镀铜材料,并完成了涂层溶液配制:硅酸锂溶液基涂层溶液、改性有机硅乳液3026基涂层溶液和DW超导水性聚合物基水性混合涂层溶液.通过对不同涂层的效果进行对比,得出最佳的涂层溶液为DW超导水性聚合物基水性混合涂层溶液,给出涂敷工艺参数:涂敷速度0.09～0.19 m/s,浸涂液温度60～70℃,涂层固化温度120～180 ℃.结果表明DW超导水性聚合物基水性混合涂层成膜较好,均匀且完整;另证明了纳米粉填补技术不仅可以进行涂层裂纹的修复,同时还能增强涂层的结合力,具有可实施性.
桥梁缆索钢丝长期承受巨大载荷,又处于高温和海水侵蚀环境中,极易发生应力腐蚀开裂.研究热浸镀锌在改善钢丝耐蚀性、延长桥梁使用寿命方面的作用.采用恒载荷应力腐蚀方法,结合电化学测试,研究了锌镀层对桥梁缆索钢丝应力腐蚀行为的影响.结果表明,在70％Fmax和NH4SCN质量分数为20％溶液的共同作用下,热浸镀锌可以使应力腐蚀开裂时间从21.8 h延长至89.4 h.在钢丝生产过程中提高镀层与基体之间的冶金结合并开发耐蚀性好的镀层材料,可以有效改善钢丝的耐应力腐蚀性能.
随着6 × 19S+FC和8 × 19(S)+FC直径不大于10.00 mm小规格电梯钢丝绳生产合同的增加,原有股绳捻制设备已不能满足市场生产的需要.根据工艺要求:捻制钢丝直径0.25～1.00 mm,捻制股直径1.50～6.00 mm,捻距15～60 mm,筒体转速1 200～1 500 r/min,收线工字轮直径400～630 mm,通过计算设计了一种GGZ18/200股绳机.股绳机主机传动功率为11 kW,主机与牵引、收线采用机械联动方式,采用32级捻距变速箱通过手柄控制实现捻距要求.股绳机安全罩采用全封闭式防护系统,安全性好,噪声较低.
通过对煤矿救援钢丝绳使用工况进行分析,自主设计并生产专利产品4V(0+18)30S-18 mm煤矿救援钢丝绳,钢丝绳公称强度1 770 MPa,实际破断拉力大于217 kN,按照客户要求的12倍安全系数达到要求.同时电缆和钢丝绳的复合设计打破了传统钢丝绳只能承载的观念,实现了钢丝绳既能承载,又能传输信号的双重功能,为煤矿救援用钢丝绳批量化生产指引了方向.
港口钢丝绳市场是有可观容量的重要用途钢丝绳市场,解决好国产钢丝绳的润滑问题十分迫切.根据多年港口钢丝绳生产实践,对钢丝绳失效原因研究及市场对钢丝绳润滑质量问题反馈,综合分析认为:基于国内港口分布地域广、环境温差大的特点,结合港口对钢丝绳寿命期望值越来越高和面临环保压力越来越大的实际,国内企业生产港口钢丝绳应选择适应环境温度范围相对宽泛的润滑油脂,对缺乏足够证据支撑的润滑油脂替代必须谨慎,应重视控制捻股润滑质量与加强钢芯润滑,适当考虑合绳润滑,通过实践最终形成企业自己的钢丝绳制造润滑规范.
创新管理机制,实行职业经理人制度;通过设备升级创新,提高生产效率;通过技术创新,提高市场竞争力.创新绩效考核机制和创新技工培训制度,推进全面创新,实施一系列科学有效的创新举措,企业在不断变化的市场环境中保持活力,提高市场竞争力,实现企业高质量发展.
通过对扭矩不合格自攻螺钉低倍组织和断口形貌的检验分析,总结了 SWRCH22A自攻螺钉加工过程中导致扭矩不合格的原因.认为热轧盘条残余缩孔、奥氏体混晶组织以及球化退火、渗碳淬火热处理工艺不当降低了自攻螺钉扭矩,影响其使用性能.针对性提出了热轧盘条生产过程中连铸头尾坯及冶炼深脱氧关键工艺的控制要求和自攻螺钉加工过程中无检验手段调整热处理工艺的判断方法等措施.采取措施后,热轧盘条的致密度和均匀性满足加工要求,自攻螺钉获得硬度梯度良好的浅层渗碳淬火组织,扭矩合格.
对年产15万t预应力钢绞线生产线进行能耗分析评价.通过改造表面处理生产线、压缩空气供气系统、拉丝机和中频感应冷却循环系统,完善车间生产工艺流程布局.车间屋面板加装光伏板,太阳能回收利用,建立能耗在线监测系统,实现能源统一管理,综合分析,每年节能折合标煤717.6 tce,电费按照0.55元/(kW·h)计算,可降低生产成本约321.2万元/年.
西马克高速线材轧机夹送辊双唇密封冷却方式不当,生产过程中双唇密封损坏严重,使用周期缩短.易造成夹送辊进水,润滑站油品乳化,影响设备稳定使用周期.结合现场实际运行情况对夹送辊八字板进行改进,增加了冷却环,引入压缩空气进行高效冷却,能起到密封作用,双唇密封的寿命由改进前的3 d延长到15 d,满足生产现场使用要求.
钢丝绳在运行过程中,钢丝绳之间尤其是多层缠绕钢丝绳之间会相互挤压产生横向荷载,施加到钢丝绳上,横向荷载导致钢丝绳沿径向发生变形,如果变形过大直接导致钢丝绳结构发生变化,降低钢丝绳使用寿命.横向刚度是钢丝绳抵抗横向荷载变形的能力,反映其捻制质量,是钢丝绳的关键指标.国内还没有一个专门的方法标准规定钢丝绳横向刚度如何检测.对ISO16839:2013《钢丝绳-无轴向荷载条件下钢丝绳横向刚度的测定》进行了解读,指出该标准在实施过程中的注意事项,准确测定钢丝绳横向刚度,以此提升钢丝绳使用寿命.
介绍了开发生产42CrMo 圆钢的生产实践.通过优化成分设计,严格控制冶炼、轧制各工序参数,生产的42CrMo合金结构圆钢化学成分偏差小、纯净度高,w(P)≤0.016％,w(S)≤0.010％.氧质量分数不超过2.0×10-5,氮质量分数不超过5.0×10-5.低倍组织检验全部合格,金相组织为P+F+B,组织晶粒细小均匀,晶粒度稳定在8级.圆钢夹杂物含量较少,球状氧化物类夹杂物0.5级.各项力学性能指标均满足GB/T 3077-2015的相关规定.
通过化学成分设计、生产工艺控制,开发了满足GB/T 1499.2-2018要求的HRB500E高强度抗震钢筋控冷工艺.采用钒氮微合金化生产,通过调整控冷工艺,控制HRB500E热轧钢筋屈服强度在510～535 MPa,抗拉强度在670～695 MPa,强屈比1.29～1.32,晶粒度均为10.0级,金相组织为F+P,无马氏体、贝氏体等影响使用的异常组织.可以满足用户要求.
系统研究了钢丝热处理过程中加热时间对钢丝力学性能的影响,得到多个直径钢丝在加热过程中的强度变化曲线,拟合出钢丝完全奥氏体化时间与直径的数学关系.研究了铅浴淬火温度对钢丝组织片层间距以及力学性能的影响,比较钢丝在不同铅浴淬火温度下的组织和性能特点,确定了不同直径钢丝的最佳淬火温度,为制定钢丝生产热处理工艺参数提供参考.
