对超大型集装箱船货舱散装导轨安装阶段前移技术进行了研究,着重从精度管理、壳舾模拟匹配等方面进行了阐述.以23 000 TEU集装箱船为例,对货舱散装导轨前移过程中的关键点,提出了有针对性的解决方案,在使用新方案后可缩短整个船舶的建造周期.
以42.58 m双体交通艇为研究对象,利用有限元分析法对全船结构模型进行强度分析.对筒体、舱壁、桁材腹板等平板结构采用板单元模拟,考虑12种载荷组合工况并计算船舶中拱、中垂弯矩、对开力和扭矩等;对各种工况下的有限元结果进行屈服强度与屈曲强度校核,并提出一种增加防屈曲筋的结构优化设计.结果表明:艇体增加防屈曲筋后,其结构强度能满足规范要求,可为类似艇体的结构强度设计提供参考.
2021年以来,镇江海事局创新推出公务员履职担当积分管理办法,设计了公务员履职担当积分考核管理"3+3+1"指标评价体系,全面评估核定海事工作实际,制定了科学有效的积分考核标准,创新开发出了积分考核系统,并在实际操作中取得较好应用.镇江海事局充分利用考核结果,在干部提拔、职级晋升、年终考核、荣誉表彰等方面给予正向激励,对积分靠后人才采取反向约束,凸显奖罚分明,全力营造一个争先进取的比拼氛围.镇江海事局探索公务员履职担当积分考核管理的实践,为公务员考核摸索出了新路径、新模式,取得了较好效果.
超大型集装箱船舭龙骨安装阶段前移,有利于缩短船舶建造周期,使安装更方便,作业更加安全.利用现代精度管理技术将船体分段建造与舭龙骨建造安装方案有机整合,实现舭龙骨前移至小组立阶段安装的目标.以在建集装箱船舭龙骨分段为载体,进行集装箱船舭龙骨安装阶段前移技术的研究与实施,提升了舭龙骨安装效率.
全面取消后行阶段机舱整体打磨项 目的实施,可提高机舱总段的完整性,缩短船舶建造周期.项目采取以"两点一线"小日程计划和现场"5定"管理方法为核心的机舱总段完整性提升方案,可从工艺流程和工序方面改善生产管理模式.
根据选择性催化还原(SCR)系统的原理和高压SCR的特点,船用主机高压SCR脱硝技术应用的关键点包括高压SCR布置设计、防止催化剂失效、高压SCR应力分析和SCR脱硝装置的性能控制及取证.在高压SCR系统布置设计时应注意使管路系统满足热应力要求.船舶企业在设计及应用SCR技术时应注意这些关键点,并采取相应措施防范可能的风险.
永磁吸附单元是爬壁机器人实现附壁和行走工作的关键组件,有必要开展试验分析其吸附力的变化.建立机器人力学模型,能够确定不发生失稳时的最小吸附力以及电机和减速器的最小扭矩,通过仿真得到越障时永磁单元吸附力变化,可分析从动轮或驱动轮越障时的静态失稳条件.结果表明:机器人可在船舶任意负角度壁面工作,且能够翻越高20 mm的障碍物.研究成果对爬壁机器人结构设计和力学分析具有借鉴意义.
在对船员适任能力考核的国际公约和国内法规要求进行梳理后,总结分析了我国船员适任能力考核的现状及存在的问题,结合实际操作经验,提出有针对性的对策与建议,以进一步完善我国船员适任能力考核工作,强化船员动态跟踪管理,保持船员持续适任,保证船舶的航行安全,促进船员队伍的高质量发展.
综述了近150年来空气润滑减阻技术在船艇上的应用进展.在历史回顾中着重叙述了充气船底、微气泡润滑、冲压气垫以及气水双相流减阻技术的试验研究,对二维充气腔的稳定性做了论述和实验验证,最后对历史上曾经出现的应用空气润滑原理的实用船型做了介绍.
针对大型散货船舭部分段在船坞搭载过程中易产生大面积外板错位、外板线型不良、扭曲变形大、T排对接腹板呈现"剪刀口"错位等精度问题,可在分段制作阶段采取严格措施控制舭部胎架地线开设,再结合围长投影管理、肋板角度控制、艏端面零位管理、基准点转换、开口尺寸及曲长线型管理等措施,有效减少对接时的错位开刀返修量,最终能提高舭部分段搭载合拢效率,大幅缩短施工周期.
随着集装箱航运量的快速增长,超大型集装箱船已成为世界海运船舶市场的重要船型.集装箱船货舱试箱提交报验是船舶建造中的关键环节.目前,国内船厂主要通过吊箱来确定货舱装载系统的精度,再通过吊箱报验船东,由此导致每个箱位至少需要两次吊箱,从而会占用大量的吊车资源和时间.文中主要介绍了超大型集装箱船货舱装载系统的关键数据处理方法,研究通过模拟试箱数字化处理技术来取消实体吊箱报验,并取得了良好效果.
合理设定节流孔板孔径,可降低现场调试难度,避免FPSO淡水冷却系统出现无法调平及水量分配不均等现象.针对国外某FPSO项目淡水冷却系统配置情况,基于Flowmaster软件对节流孔板进行配平计算.根据实际模型建立模拟环境,对各个设备流量进行仔细校核,对系统进行模拟计算,得出了节流孔板配平计算结果以及系统各个点的压力值.这一结果能够为现场调试提供有力指导.
针对分段间组合T型材端部对接焊引熄弧困难的问题,采用在组合T型材腹板端部增加自带引熄弧板的新型角隅节点取代传统的引熄弧板的方案,作为分段间组合T型材腹板端部对接焊新工艺,解决了平直组合T型材腹板端部对接焊中引熄弧板的安装、修割等施工中存在的难题,提高了焊接质量并节约了成本.
三维生产设计软件Smart 3D作为首艘大型邮轮项 目的首次实施推进设计平台,不仅要满足现有的设计流程,还要具备处理大量用户并行和大数据运行的能力.为了应对这一挑战,在大型邮轮项目中研究采用Smart 3D多用户多专业异地协同功能,结合数据库的复制订阅,既满足了大量用户同时同专业背景下的协同设计开发,也满足了数据库服务器的高效运转,确保了设计工作空间的稳定,提高了设计效率.
针对长江沿江公用锚地超负荷运行问题,基于锚地船舶平面运动数学模型,将实测锚地风流场参数作为输入条件,自编程序求解该数学模型,开展不同风流及潮位组合条件下锚地船舶平面运动数值模拟研究.结果表明:锚位半径平均优化比例达到14％,锚位占据面积的平均优化比例达到26％.研究成果可为锚地空间资源优化提供指导.
数字化转型是一个与业务同步生发、同步成长的过程,是一个不断被定义与锻造的过程.文中结合制造型船舶企业的特点与现状,围绕数字化转型的具体内容及如何突破现有瓶颈达到领域级能力建设水平,展开了 一系列思考.
随着现代造船技术的发展,全站仪在壳、舾三维测量中的应用愈发广泛,船厂对三维数据的依赖也越来越强,因此亟需解决三维数据分析处理方法和效率的问题.经研究发现基于Excel-VBA程序的三维坐标测量法可实现三维数据的高效处理,从而提高数据的处理效率和准确率.
目前,船舶涂装工时管理已被广泛用于船企的生产管理中.通过研究W船厂涂装现场的现有生产模式、人员架构及物量完成情况,提出涂装生产工时效率的计算方法并建立工时效率数据模型.在对由模型得到的数据进行分析后,可以清楚、有效地了解涂装生产现场的实际情况,查找出影响生产效率的因素和程度,制定出相应的对策,从而能提高生产效率.
目前,船舶企业在以区域化、总装化为标志的先进造船模式中,将成本管理、计划管理、安全管理、质量管理以及人才队伍建设等融为一体,注重以人为本和创新驱动,这种管理模式已成为造船管理技术的发展趋势.船坞是船舶企业生产的核心资源,船坞搭载是船舶建造的核心流程.先进的船坞搭载技术不仅是船舶企业建造能力的集中体现,更是船舶企业持续发展力的体现.对船坞搭载进行数字化管理,可缩短船舶的船坞周期,有效提高船舶建造效率.
