针对 2 230 mm酸连轧机组存在带头厚度控制精度偏低,5#机架出口厚差呈周期性厚度衰减振荡波动等问题.对 2#机架前馈AGC的控制逻辑进行了优化,对AGC系统的板厚-张力控制策略进行了优化,将T45 低速下张力死区减小至±1%,并研究开发了FGC带头厚度补偿的方法,补偿了由于△S为正值出现的带钢减薄和FGC带头辊缝变化量△S为负值出现的带钢增厚等问题.对于厚度超调问题,针对 4#机架MN-AGC控制增益系数中的比例系数Kp和TN进行非对称分档处理,解决了非稳态过程中带头厚度控制的"震荡"问题.经过以上优化,2 230 mm酸连轧机组月均厚差切除量从 2018 年的 170 t下降到 2019 年的不足 35 t.
针对公司铁钢平衡系统现状,转炉高效化生产是必经之路.在一炉钢的冶炼过程中,供氧时间约占单炉周期的 50%,在现有氧枪附属设备的工况下,通过对氧枪喷头参数的优化调整,制定了完善的氧枪操作制度,缩短了供氧时间,提高了转炉生产效率,满足了转炉高效化生产.
通过钢包水力学物理模型结合生产实际对现有钢包透气砖安装位置进行了研究,发现最优的透气砖安装位置为下透气砖距中心 0.63 R,上透气砖距中心 0.55 R,两透气砖夹角 154°.在优化钢包透气砖安装位置的基础上,改进保温层、永久层材质和钢包壁砌筑方法,实际应用效果表明,优化后的钢包能有效降低钢水的温度损失,提高钢包包龄,增加合金收得率和LF炉电弧热效率.
通过对转炉炼钢产生的低品质饱和蒸汽的储存、输送和利用方式的研究,以3座150 t转炉为实例,结合综合管网系统的改造,打通输汽节点,延长供汽线路,拓展用户,实现了饱和蒸汽全收全用,减少了高压蒸汽降级使用,避免了能源浪费,从而提高了能源利用率.
唐钢长材事业部转炉设计为100 t,为满足后期生产要求,转炉出钢量可提高到125 t.为适应此生产工艺变化,需对100 t钢包进行优化设计,首先根据容积计算耐材厚度;其次进行耐材设计,降低刚玉自流料浇筑厚度、去掉安全衬砖、减少保温板厚度等;最后调整砌筑工艺,在满足精炼净空要求的条件下,舍去包沿砖,采用渣线砖和包壁砖的修砌方法.经计算,设计后的钢包可满足盛装125 t钢水的需求,更好地匹配提产后转炉-精炼-连铸机的生产模式,提高了生产率和钢水收得率,最终达到提高炼钢产能,降低炼钢成本的目的,实现了生产的高效稳定运行.
梅钢五号高炉2018年熔剂单耗11.09 kg/t,2019年熔剂单耗16.24 kg/t,渣比310 kg/t以上,存在较大改善空间.2020年开始通过稳定烧结矿质量、增加球团使用比例和适当添加酸性块矿等措施将熔剂单耗最低降至2 kg/t,渣比也最低下降至300 kg/t以下,取得了良好的经济效益.
河钢宣钢焦化厂1#、2#焦炉经多年使用存在炭化室墙面熔洞、炉底砖破损、立火道堵塞等问题,严重影响焦炉安全操作和炉体寿命.在不影响焦炉正常生产的前提下,提出焦炉热态挖补炉墙熔洞、焦炉立火道疏通清扫器研制和疏通方法,实现了焦炉热修操作的安全、快捷,在提高焦炭质量的同时实现了节能减排.
采用Gleeble-3800热模拟机进行单道次压缩试验,研究了AH60C高强钢在变形温度850℃、950℃、1 050℃,应变速率0.1 s-1、1 s-1、10 s-1 条件下的动态再结晶行为.采用Zener-Hollomon参数的正弦函数计算出材料参数值α、n、A以及AH60C高强钢热变形激活能Q,并且利用加工硬化原理来计算动态再结晶临界条件.结果表明:随着变形温度的升高,流变应力降低,随着应变速率的增大,流变应力增大,并且变形温度越高,应变速率越低,动态再结晶越彻底;计算出的AH60C高强钢热变形激活能Q为293 305.163 J/mol;临界应变随着变形温度的升高而降低,随着应变速率的增大而增大,且在本次试验条件下,AH60C高强钢动态再结晶临界应变预测模型为εc=3.04×10(-4)Z1.889 75.
钢铁工业作为我国碳排放和污染物排放的重点行业,绿色低碳发展已经成为行业面临的最紧迫任务.为此,研究了河南省钢铁行业企业分布、主要生产装备、污染物排放水平、能耗和碳排放水平,分析了产能整合和装备大型化、提高球团比例、提高电炉钢比例、提升资源能源利用效率、钢铁行业超低排放改造、发展清洁炼铁技术等对河南省钢业行业绿色低碳发展的重要影响.按不同产能、不同条件下核算河南省钢铁行业污染物排放和碳排放量,对河南省钢铁行业绿色低碳发展提出方向.
以热连轧生产线批量生产的X65M管线钢为研究对象,通过热轧工艺调控分析其对X65M管线钢冲击断口分离的影响.以低温冲击试验为基础探索X65M管线冲击功的变化规律,利用金相显微镜(OM)对实验钢进行显微组织观察,借助扫描电子显微镜和能谱分析(SEM-EDS)对断口位置进行形貌分析.断口分离比例由原来的81%降低到20%左右,在-65℃时冲击试验时,分离评级由Ⅳ级降低到Ⅱ级.在-20℃、-45℃温度下进行冲击试验,冲击功由160～220 J提高到290～300 J;在-55℃下进行冲击试验,冲击功由160 J提高到220 J,较好地改善了X65M管线钢冲击韧性和抗裂纹性能.
安钢烧结系统使用的厂间物资有高炉重力除尘灰、运焦线除尘灰、焦化除尘灰、炼钢除尘灰以及新增的脱硫脱硝系统产生的活性炭粉.各类含碳厂间物资的使用存在使用方式粗放、搭配不科学的问题.通过加强各类厂间物资的成分化验,根据产生量、有害元素含量和性状,按照各烧结系统不同的工艺条件和高炉的要求进行分配和搭配,采用更加科学有效的配加方式,既满足了烧结生产稳定性的要求,又满足了不同高炉对不同烧结系统烧结矿质量和有害元素的控制要求,达到资源合理利用的目的.
电子背散射衍射技术(EBSD)作为分析材料晶体结构、物相分布、织构以及取向差的新型研究方法,通过介绍EBSD的系统构成以及基本原理,对比其与传统分析技术之间的优缺点,结合具体实例说明EBSD在金属材料中织构、取向和晶粒尺寸等方面的应用.
随着副枪在转炉自动化炼钢过程中发挥着越来越重要的作用,其在使用过程中的问题也逐渐增多,TSC和TSO探头温度和碳、氧含量在测量过程中受现场设备运行条件、测量时机、操作水平、数据解读等多方面影响,实际测量合格率仅为 86.5%.通过分析副枪测量机理、查找影响其使用的设备工艺控制点,并收集大量的数据,制定了副枪测量设备和工艺标准,实现了副枪测量合格率的稳步提升;同时借助数据库优化和DIRC系统数据解决新方法,进一步提升了副枪测量数据准确性和实用性,保证了自动化炼钢数据的完备性和终点命中率.采取上述优化措施后,副枪测量合格率提升至 96.5%以上,为自动化炼钢的有效运行奠定了良好的基础.
针对酸轧生产过程中出现的带钢表面乳化液残留问题,基于5机架吹扫设备系统,建立了多工况三维流场分布数值模拟,分析可能造成带钢表面带水的原因,制定吹扫系统改进方案,采取管道优化以提升各用户点吹扫压力,优化边部吹扫喷嘴分布与个数,增加上下表面喷梁,优化分区冷却边部喷嘴补偿等措施,避免带钢表面带水情况的发生,提升了产品质量.
制管用钢AL690ZG-1B主要用于生产挂车车厢上的方形管,对载重量、耐磨性以及成形性能有较高的要求.主要介绍了制管用钢AL690ZG-1B的研发机理及全流程生产工艺,重点对化学成分、热轧工艺、酸轧工艺等进行了研究,摸索出了一套低成本且满足用户要求的生产工艺.研发结果表明,该产品生产成本低,力学性能、表面质量均满足用户使用要求.
分析了冷镦钢10B21浇注过程水口结瘤的原因,并提出了相应的改进措施.通过降低钢水初始氧含量、调整顶渣料与脱氧合金配比、优化钙处理工艺以及软吹工艺、连铸改善中间包和水口的烘烤效果、加强保护浇注防止钢水二次氧化,有效改善了钢水流动性和可浇性,解决了冷镦钢10B21浇注过程水口结瘤的问题.
以河南钢铁企业3座高度、设计产能、运行时间、装煤方式不同的焦炉为研究对象,用HJ 734标准方法对焦炉烟囱的VOCs进行了采集和分析.研究表明,不同焦炉的VOCs物种成分大致相同,其中芳香烃为主要成分,占比在50%以上;同时检测出了HJ 734标准规定以外的其他化合物,这表明焦炉烟囱排放废气中存在氯代物和复杂的芳香衍生物,含量较高的是四氯乙烯、二氯苯和苯并噻唑.
The two regenerative heating furnaces of the ordinary bar and high-speed bar production line in Anyang Iron and Steel Zhoukou Iron and Steel Company have the problem of excessive furnace pressure after being put into operation. After analysis, the cause of the excessive pressure of the furnace is found. A series of effective measures have been taken in a targeted manner, and practiced in the production process, which has solved the problem of excessive pressure in the furnace chambers of the two regenerative heating furnaces, and achieved certain good results.
Using SolidWorks cam for automatic programming, three-dimensional dynamic simulation processing can be realized only after the roll map is made and the processing parameters are set, and the roll processing program is automatically generated. Then, the post generated program is transmitted to the CNC lathe numerical control system with U disk or CF card,or connected with the machine tool through data line for remote processing. Compared with the previous AutoCAD drawing capture node, it greatly reduces the drawing time and programming difficulty, eliminates a series of potential errors caused by manual operation, shortens the programming time, and improves the processing efficiency, speed up the roll processing and the world’s advanced manufacturing technology.
In view of the cracking of cold-rolled plate DC04 of Anyang Steel, when stamping the inner door panel of automobile, the fracture surface was analyzed by scanning electron microscope, and the chemical composition, metallographic structure, mechanical properties and surface state were compared with the products of a steel factory. The analysis shows that the fracture surface of products of Anyang Steel is brittle intergranular cracking, which is a typical cleavage fracture, while the chemical composition, metallographic structure, mechanical properties and surface roughness of the two materials are almost the same. However, due to the small amount of oil coating on the products surface of Anyang Steel, the laser texturing does not form compact small pits, and the storage of lubricating oil is small, which leads to cracking in the stamping process.Under the same production process, the oil coating amount of cold rolled plate DC04 is increased to 1 200 mg/m2, and the lubrication condition of leveling roll is improved by electric spark texturing, all products are qualified in stamping.
