左/右翼子板在汽车覆盖件开发中的难易程度仅次于侧围外板,由于属于活装件在整车匹配中与前大灯、前保险杠、发盖、侧围及前门等制件匹配,对制件的尺寸及面品有非常高的要求,尤其是制件的尖角部位是最易产生问题且难以解决的.
2022年乘用车市场新能源汽车占比27.6％(同比提升12.6％),分别完成产销666.3万辆、649.8万辆,同比均增长约1倍.纯电品牌正在加速上量,抢占市场份额,2022年销量TOP30厂商含4家纯电企业;传统企业也在加快转型电动化,其中有6家自主品牌新能源占比超20％. 自2010年至2020年,电动汽车的电池价格下降了 73％,能量密度提升了近200％.虽然电池的能量密度在不断提升,但仍占汽车总车重的27％左右.现如今由卖方市场转变为买方市场的大行情下,如何使新车型在合理的成本下,降低车身重量,弥补电池重量增加给续航、加速、刹车距离、操控性等方面带来的影响,从而降低造车成本尤为重要.
前轴在整车中承担承重、制动、转向等功能,为前桥总成的核心保安件,其强度直接影响整车安全性、可靠性、稳定性,一般载货汽车和大型客车的前轴都必须采用锻造成形,以保证零件的强度要求和疲劳寿命指标,前轴的锻造工艺研究对整车质量至关重要.
全球数字化时代已经来临,随着汽车行业竞争加剧,传统汽车制造业生产模式已经愈发不能满足当前高效、感知、便捷、可溯的现代管理要求,各汽车制造企业对如何提升生产效率、提高产品质量、降低运营成本、减低故障时间等方面有着较强需求并进行一定的探索.如何更好地实现上述目标也是摆在先进制造企业面前的一道难题.
汽车产业的发展方向 为摆脱传统汽车工艺所带来的油耗、排放、安全三大问题,汽车产业正在向电动化、智能化和轻量化发展. (1)近年来,新能源汽车得到国家的高度重视,并得到迅速发展.2020年中国新能源汽车销量达到136.7万辆,2022年新能源汽车销量达到688.7万辆,其中纯电动达到536.5万辆,插电混动为151.8万辆.与此同时,在发展电动车时需认真考虑我国的电力能源结构,只有解决储能电池的原料和回收问题才能够保证电动车的健康发展.
由于近几年原材料大幅上涨,企业获利能力受到较大影响,因此轻量化锻件研发与应用成为企业降本增效最直接和最有效的途径.中间花键套中空结构轻量化锻件设计研发应用,不仅可以节约材料成本,减少机加工钻孔工序,还可减少锻件调质热处理成本,降低锻件中频加热电力成本.
穷不是问题,问题是没有脱贫的奋斗方向(方句错了),失败不是问题,问题是没有为了不失败的奋斗(坚持不足). 开创、行动、坚持是唯一体现价值与获得成功的法宝.保守和不知所措是过分害怕的结果,害怕是人的天性和进化中遗留的缺陷,我们应该尝试用战略思考和规划来克服. 新的一年开始了,企业必须思考和布局2023年!需要进行战略思考和布局.企业的事务千千万,如何才能抓住主要矛盾,持续不断地,在修正中前行呢? 下面几点值得企业,特别是企业家认真对待.
《中国制造2025》将"全面推动绿色制造"作为九大战略重点和任务之一,明确提出要"建设绿色工厂,实现厂房集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化." 锻造行业,在大家的刻板印象里,一直是高消耗和重污染的代名词,和绿色制造可谓毫无关联.其实不然,随着近些年旧工厂升级改造和新工厂的建成投产,锻造行业已经逐渐转向绿色制造的发展道路.这其中,金马工业集团股份有限公司(以下简称"金马工业或集团")是锻造行业绿色发展的领军者,通过利用各种现代技术和管理手段,有效整合生产过程中的资源,在锻造产品全生命周期内实施绿色生产,金马工业走出了一条"环境-健康-安全"与可持续发展协同的新道路.2023年2月,工业和信息化部公示了"2022年度绿色制造名单",金马工业获评国家级绿色工厂.
21世纪以来,锌铝镁镀层钢板广泛应用于建筑、轻工业,由于其良好的抗腐蚀性能及相对更低的材料成本,近年来也逐步拓展至汽车行业,分类也更加细化.目前,日本、韩国、欧洲、澳大利亚等主要汽车生产国家和地区均推出了各自的锌铝镁镀层产品,相对常规表面热镀锌钢板,锌铝镁镀层钢板具有更好的成形性、耐腐蚀性、焊接性能及经济性等优点.
国内锻造线发展历程 锻造是一种古老的工艺,中国的锻造历史可追溯到2000多年前,考古研究表明商代中期就存在热锻工艺,直至近代,锻造主要是以人工作坊的生产方式延续下来.洋务运动时期,通过引进西方国家的蒸汽锤,锻造发展为工业生产.20世纪50年代,新中国从苏联、东德、捷克等国家进口水压机、热模锻压力机及模锻锤等锻造设备,锻造工业进一步发展.到20世纪60年代,中国已经可以自主生产国产锻压设备,锻造行业得以快速发展.
随着中国汽车工业的快速发展,汽车外观成为体现市场竞争力的重要因素,产品造型趋向复杂,对冲压模具提出了更高的要求.为实现冲压件复杂造型的成形,决定将复合斜楔机构引入到模具设计中.冲压件成形过程中由于斜楔导向部件受力较大、升温较快、极易磨损,需要进行油脂润滑.同时,随着冲压设备的不断升级,高速伺服冲压线最高冲次可达20次/min,大部分冲压件无故障冲次可达15次/min以上,甚至达到18次/min.在高速冲压过程中,斜楔机构中超程导板的工况更加恶劣,润滑变得更为重要.如超程导板得不到有效地润滑,将直接影响导向机构的精度,进而影响高速冲压生产的连续性与冲压件质量的稳定性.因此,选用合适的润滑装置对模具的高速连续生产尤为重要.
在生产过程中会面对各类在线质量问题及种类不一的客户抱怨,这些问题不能快速有效地得到解决,可能会带来巨大的成本浪费.质量管理反应计划作为整个质量控制体系中必不可少的一环,在这些问题的解决过程中承担着非常重要的作用.在认真梳理了现场的工作流程,并充分学习了公司级反应计划后,结合车间现有的各类标准文件,建立了北京奔驰第一份车间级质量管理反应计划,极大地提升了车间整体的质量反应速度,有效避免了很多的无效工作,全面提升了生产效率、质量问题解决率、客户满意度等关键指标.
任何一家对汽车技术有执着追求的制造企业,都希望自己能在新四化这个变革舞台上走得更高、更远.冲压作为汽车企业的第一道工序,如何在这个变革中通过智能制造实现数字化、人员最少化和成本最优化,是树立在每一个冲压人面前的目标.现如特斯拉、小鹏这些代表性的现代化智能工厂已走在时代前面,提前布局了智能制造和面向未来的全数字化.为此,本文希望将冲压新四化的一些想法与方向进行分析,给改革中的企业提供一些助力.
汽车外覆盖件顶盖外板是比较关键的车身外覆盖件零件之一,目前市场上全景天窗在轿车和SUV车型上的应用越来越广泛,顶盖外板天窗处整形面品缺陷一直是困扰汽车厂家的一个难题. 顶盖天窗处常见产品结构形式及工艺思路 顶盖天窗处常见产品结构形式有侧壁包边、侧壁弧焊、侧壁点焊三种方式,见图1、图2、图3. 以上三种常见的顶盖外板天窗处冲压工艺思路为,拉深(天窗处顺着A面延伸填充),天窗处冲孔(大天窗的天窗处冲孔两序冲完),天窗处夹料翻边或整形,图3所示的天窗夹料整形后,还需要再侧整形.
冲压生产线调试、优化及故障解决 自动化调试已经不仅仅局限于保证制件的高节拍自动化传输,同时还需运用自动化技术在提高调试效率、降低自动化停台以及对现场工艺及模具的技术支持等方面做改善.实际改善案例如下. (1)生产线调试技术自主开发. 在伺服生产线投入使用之初,返厂首次上线自动化调试需要16小时实现生产线自动出件,几乎占模具返厂调试阶段总上线时间的1/4,连续占用生产线影响生产,调试过程劳动强度大.因此,在保证生产线自动化高节拍的前提下,提高自动化在线调试效率,缩短在线调试时间就显得尤为重要.
径向锻造(图1)是一种高效的金属成形工艺,其中工件由周围的四个锻造锤头施加变形力,从而变形到预期的最终形状.径向锻造除了要达到一定的最终几何形状外,还要达到良好的力学性能,这必须通过适当选择锻造参数来保证.
当前世界各国面对环境的变化,都在努力积极地应对"碳达峰、碳中和"的目标.新能源汽车的发展将秉承人们对环保、极致体验的电动化、网联化、智能化、共享化的"新四化"汽车的追求.铝板因特殊的材质属性,具有重量轻、抗腐蚀的优点.铝板较钢板的抗腐蚀能力强,针对整车的防腐来说,不需要像钢板一样做预磷化或镀锌的处理.铝板也存在一些缺点:如铝板的材料成本偏高,因其硬度较低更容易被划伤和擦伤,铝板磕碰后不易修复,焊接性能较差等.根据金属铝的合金元素、加工工艺的特性,可基本将铝分为变形铝合金、铸造铝合金两大类.新能源汽车中使用的汽车板则采用的是变形铝合金,如非热处理的5000系、热处理后的6000系铝板,合金元素主要为镁、硅等元素,这两大类系列的铝板具备良好的抗拉强度、抗腐蚀性,同时具备更好的抗氧化能力.
氢能汽车、纯电动汽车,都是新能源汽车的不同实现形式,不存在绝对的优劣之分,不同的技术路线有不同的特点,有各自适用的场景.以氢燃料电池车辆为例,其主要的优势在于氢能是来源最广的能源形式之一,是能源安全战略,国家双碳目标计划的重要组成部分.同时相对纯电动汽车,具有续航长,耐低温等优势.值得一提的是,氢能在使用中只排出水,生命周期终结后,其系统的材料基本可以做到全回收利用,是真正意义上的全生命周期零排放.在此背景下,《锻造与冲压》杂志采访了上海治臻新能源股份有限公司(以下简称"上海治臻")总经理蓝树槐博士,请他为我们杂志的读者介绍一下上海治臻在氢能源领域的探索历程.
在锻造行业中,随着工业的快速发展,电子与信息技术的广泛应用.一些落后的,具有高污染、低效率、劳动强度大的设备已被淘汰.特别是我厂对设备的更新换代,一些锻造加热设备已被新一代恒功率中频加热电炉取代,这种设备不仅具有国内先进的技术,还具有效率高、无污染、减少了工人的劳动强度,一人操控等优点.因此,我厂与多个电炉公司合作,定购了几十台中频电炉:现有功率为 160kW、250kW、300kW、500kW、600kW.
随着汽车市场竞争的日益加剧,业内已经越来越认识到新车型的更新速度、新车型的开发能力、产品质量、成本的重要性.新产品的研发周期越短,上市越早,越能掌握市场的主动性.而在汽车研发过程中,汽车车身覆盖件模具设计与制造是整个生产链中最关键的部分之一,也是占用汽车开发周期较长的部分.因此,缩短汽车车身覆盖件模具设计与制造周期对于提高汽车的开发和设计意义重大.汽车车身覆盖件冲压工艺及模具设计标准化是缩短模具研发周期、降低模具研发成本的重要途径.
