介绍了镍对铸铁基体组织和力学性能的影响情况,指出:作为促进石墨化元素,镍可使铸铁的白口倾向降低,但至今尚未见镍对铸铁共晶团数量和石墨形状影响的报道;只有当含硅量降低到一定数量时镍提高铸铁强度的作用才能实现,镍对抗弯强度和挠度的影响取决于铸铁中的含碳量,铸铁的弹性模量随着含镍量的增加而增加.此外,还介绍了镍对铸铁耐磨性能、耐腐蚀性能和热膨胀系数的影响情况.
介绍了三缸空心曲轴加工动平衡不合格的原因分析和解决对策,以某轿车 1.0 t曲轴铸件为例,通过统计曲轴铸件毛坯定位区域、平衡块轮廓尺寸对动平衡影响规律分析,结合产品结构设计和机加工工艺等优化制定改善对策,最终将三缸空心曲轴加工动平衡不合格率从55%降至 0.1%以内,降低了废品率,实现了三缸空心曲轴的批量稳定生产.
在现代企业信息化、数字化跨越转型过程中,汽车铸造企业车间生产传统模式对"人机料法环测"等硬件方面的持续优化,往往忽略了企业智能化、自动化等软件管理系统方面尤其是MES智能化生产的技术优势,以至于大多数企业虽然体系完整、规模庞大,但是在降本增效方面收效甚微,企业运转效率反而受到了严重影响.笔者从车间的现实痛点诉求出发,通过分析制造执行系统(MES)的技术优势,提出MES智能化生产应用展望,以做探索和思考.
根据福耀机制砂与海砂的性能特征及用砂成本考量,介绍了分别采用同等配方及工艺,将机制砂应用于铸钢覆膜砂的覆膜、制芯、浇注等生产工序,与海砂铸钢覆膜砂进行对比验证及研究,结合铸件表面要求,得出可以由机制砂替代海砂应用于铸钢覆膜砂.
针对我国机床铸件的质量现状,论述了我国机床铸件的低碳当量、高强度对机床的精度及精度保持性的影响;综合目前国内外研究机构对高端机床铸件的研究及应用情况,表明高端数控精密机床铸件向高碳当量、高强度、高刚度、低合金化与低应力的趋势发展,通过与该领域铸造专家交流以及国内一些生产机床铸件企业调研基础上,提出了我国机床铸件发展方向及质量改进措施建议.
介绍了HT300机床铸件的铸造工艺,针对铸件存在的裂纹、缩松等缺陷,通过提高铸件的CE、加入适量的合金元素Cu、Sn进行微合金化,以达到改善基体组织,细化晶粒,提高铸件的强度、硬度组织均匀性以及尺寸精度稳定性的目的,并获得合格铸件.
以氧化镁为主要原料,CaCO3 为矿化剂,添加木粉为造孔剂,采用压制成型工艺制备了不锈钢熔模铸造用陶瓷型芯.在氧化镁原料中加入CaCO3 矿化剂能促进陶瓷型芯的烧结,但加入量过多时,型芯的抗弯强度下降明显,而溶解溃散性的改善并不显著.加入5%CaCO3 矿化剂时,型芯具有较佳的综合性能.在此基础上,分别加入 1%、3%和 5%的木粉制备陶瓷型芯,随木粉加入量的增加,型芯的气孔率和溶解溃散性能明显提高,但也明显降低了型芯的抗弯强度.当木粉含量为5%时,型芯在醋酸溶液中溶解10 h的质量损失率达到70.12%,比未加木粉时提高了近40%,但抗弯强度下降了78%.采用添加木粉制备的陶瓷型芯浇注不锈钢试样,用浓度 40%,温度 80℃的醋酸溶液溶解去除型芯,添加 5%木粉的型芯溶失最快,溶失速率为 0.78 mm/h.本研究中型芯的溶解去除,醋酸溶液都是处于静止状态的,在实际应用中可以考虑采用搅动等方法增加溶液中的对流,促进型芯的溶解溃散.
介绍了QT700-3横梁铸件的铸造工艺,通过合理的炉料配比与熔炼工艺,采取盖包球化处理,进行一次孕育、倒包孕育和随流孕育加强孕育效果,利用Cu-Sn复合强化生产铸态QT700-3 铸件.结果表明当铸件ω(Cu)0.5%～0.6%、ω(Sn)0.010%～0.015%时,铸件抗拉强度达到 746 Mpa、屈服强度 452 Mpa、伸长率6%,硬度257 HBW,性能达到最佳.
介绍了大型立式车床立柱铸件的结构及技术要求,详细阐述了原生产工艺及铸件出现裂纹的位置和特征,针对大型立式车床立柱存在的裂纹问题进行了分析,认为铸件壁厚不均,当壁厚的凝固处于弹性阶段时期铸造应力超过机械强度后引起了冷裂纹的产生.采取了优化端面芯头结构、形状大小及层次,优化铸件部分圆,调整化学成分,保证铸件上表面壁厚均匀,调整开箱起坑工序等措施.生产结果显示:生产验证的 16 件同型号、同类型的立柱铸件均没有产生裂纹缺陷,此种裂纹缺陷得到有效解决.
某机二级动叶长期以来使用低温铝基陶瓷型芯,在浇注后发生蠕变,对叶片的壁厚等有很大的影响.根据现场现有设备能力,研制新的硅基陶瓷型芯,通过调整浆料长距离流动性、二氧化硅纤维的适量应用、自动开模模具的应用、柔性射嘴头的使用、陶瓷型芯局部二次低温强化、粉料颗粒的级配等措施,成功制造出满足高低温性能的硅基陶瓷型芯.
为控制H08A钢铸坯中的气泡及夹杂物,通过控制冶炼、精炼和连铸过程中的不同工艺参数制备了铸坯试样,并与对比样进行比较.结果表明:经过镁合金脱氧和钙线脱氧处理的试验样中心疏松和中心偏析级别低;内部夹杂物数量更少,夹杂物的平均尺寸低于25 µm,夹杂物的数量不超过20个.
针对壳体铸件结构和内部质量要求,分析出铸造工艺设计的难点.初始铸造工艺通过浇注系统、补缩冒口、工艺补贴设计,及型壳制备、熔炼与浇注过程控制等措施实施;试制结果显示存在有浇不足现象,根据试验结果对工艺进行优化,按优化后的工艺方案浇注出来的铸件经X光、荧光检查,未发现有超出验收标准要求的疏松、缩孔缺陷,证明优化后的工艺方案合理可行.
1017型差速器壳体具有壁厚分布不均匀、热节多且孤立的结构特点,在铸造过程中极易产生缩孔和冲砂缺陷,通过设计带顶冒口的阶梯缓流式浇注系统和整体式砂芯,结合数值模拟优化,降低了内浇道流速,改善了法兰根部补缩效果,获得了内部组织致密、表面平整光洁的差速器壳体铸件,满足规模化生产需求.
介绍了高牌号蠕墨铸铁在缸盖铸件上的应用,针对实际生产中出现的问题,在炉料配比、浇注系统工艺、熔炼工艺等方面进行改善.通过调整进铁位置、冷铁工艺实现了无冒口的竖浇工艺;根据生产实际情况,对Mg指标异常的铁液采取补加一定量RE、二次喂丝或补加铁液的方式进行调整,可保证铁液质量稳定,并保证生产过程的连续.对蠕墨铸铁生产企业提供一定的经验借鉴.
城轨齿轮箱铸件原采用传统地摊式手工造型生产,机械化程度低,存在连续性生产能力差、体力劳动强度高等问题.从城轨齿轮箱造型生产线设计、生产工艺优化、生产线运行等方面介绍了智能化、节拍化齿轮箱造型生产线,选择树脂砂造型生产模式,实现了城轨齿轮箱节拍化流水线生产,提高了产品生产效率,减少了高强度体力劳动.
根据RuT450柴油机气缸盖的技术要求确定了铸造工艺,通过MAGMA软件对充型、凝固及缺陷等进行分析,验证铸造工艺的可行性.采用铸件浇注后在砂型内延缓开箱时间,在箱内缓慢冷却的免退火处理工艺,铸件的残余应力小于40 Mpa,同时铸件的力学性能和组织均满足技术要求.
[编者接]2023 年 4 月 14 日,工业和信息化部、国家发展改革委、生态环境部组织,中国铸造协会和中国锻压协会参与编制的《关于推动铸造和锻压行业高质量发展的指导意见》(工信部联通装[2023]40 号)正式发布(以下简称《意见》).《意见》明确铸造行业的总体要求、重点任务和保障措施,是指导我国铸造行业未来发展的纲领性文件,它的发布与施行,将有效引导企业规范发展,促进行业产业结构调整和转型升级,对推动铸造行业高质量发展起着至关重要的作用.
研究K4169高温合金单铸试样及铸件本体切取样的高温持久性能,对K4169 高温持久性能合格与不合格的试样进行纵向剖切,取整个试样剖切面进行成分分析、宏观晶粒尺寸分析、二次枝晶臂测量分析、光学显微分析及电子显微分析.结果表明,早期断裂试样碳含量略高,断口处存在明显的显微疏松,析出相分布不均匀,主要偏析于晶界和枝晶间.通过改变模组工艺方案,调整浇注工艺参数,合金组织得到明显改善,持久性能得到提升.
介绍了一种新型灌浆成形精铸型芯,该型芯以硅溶胶为粘结剂,以刚玉粉和熔融石英砂为耐火骨料,采用环保型的促凝剂进行固化,具有湿强度高、溃散性好和成本低的特点.开发过程以高难度型芯为载体,通过配方优化,解决了型芯成形阶段湿强度不足和容易收缩断裂的技术难题,使其具备了工业化应用能力.
In this study, the effect of laser power on the weld seam forming, microstructure and mechanical properties was carried out with 6061 aluminum alloy plate, which was welded with ER4047 as filler material. The results show that with the increase in laser power, the weld width and weld width ratio R-W are increased, the R-W is close to 1, and the joint formability and mechanical properties are better, when the laser power is 3000 W. The weld is mainly composed of equiaxed crystals and columnar crystals with ({001} < 100 > ) strong cube texture, with the largest volume fraction of columnar crystals at 2500 W laser power and the largest number of equiaxed crystal integrals at 3000 W laser power. The failure positions of the samples with laser power of 2000 W and 2500 W were close to the fusion line, while the failure position of the samples with laser power of 3000 W was in the center of the weld.
