公开了一种钢管冷拔设备,包括冷拔平台、支撑架、输管平台和冷拔模座机构.冷拔平台一端与输管平台连接,冷拔平台和输管平台底部与支撑架连接,冷拔模座机构与冷拔平台和输管平台的连接端上部连接.
36Mn2V是生产N80-1 钢级油管的常用材料,一般采用在线常化或离线正火的生产工艺保证其强韧性.分析了不同化学成分N80-1 钢级油管的力学性能和显微组织,用热力学软件模拟得到了过冷奥氏体连续冷却转变曲线,研究了Ti对N80-1 油管冲击性能的影响.结果表明:由于微合金元素Ti的添加使过冷奥氏体连续冷却转变曲线右移,降低了贝氏体和马氏体开始转变的冷却速度,使热轧后的组织中有较多的贝氏体和马氏体,从而造成强度和硬度升高及冲击功降低.
总结了近两年使用三维表面检测设备的实践经验,研究了三维表面检测设备在钢管外表面缺陷检测中的应用.通过对比三维表面检测设备与漏磁设备检测的检测效果,比较了两种检测设备各自的优缺点,重点描述了三维表面检测设备在使用过程中存在的常见问题、误报来源和对应解决方案.指出三维表面检测设备达到了防止大伤漏报的目的,是漏磁、超声波与涡流等无损检测手段的有益补充.
通过试验研究了沙子对油套管抗螺纹黏结性能的影响.取 110 钢级油管螺纹接头样,依次进行螺纹参数测量,理化性能检测,标准条件及模拟沙子条件下的上、卸扣试验.分析认为:上扣前在接箍台肩撒入沙子,卸扣后密封面和台肩处均出现中度黏结现象,表明沙子对油套管抗螺纹黏结性能影响较大.具体表现为:较大沙尘颗粒在台肩和密封面聚集导致螺纹黏结.建议优化接头台肩结构设计,减少沙子在台肩处聚集;同时加强现场操作管理,防止沙子等异物进入接箍.
介绍了钢管水压机移动机架锁定机构的工作原理,分析了导致锁紧机构卡滞故障频发的主要原因是:锁定机构的插销装置在长期使用过程中出现磨损.采用集成式液压缸装置取代插销装置,彻底消除了因插销装置存在机械磨损量与间隙量造成的不良影响,使得水压机移动机架锁定机构故障发生率为零,提升了运转效率,降低了检修强度和成本.
从结构设计、传动系统、轧辊孔型设计等方面分析了LG型和LD型周期式冷轧管机在生产过程中存在的问题,提出了一种能够满足更高轧制需求的新型三辊周期冷轧管机的设计方案.该新型三辊周期冷轧管机采用直线往复式行星减速机,解决了传统轧管机传动效率低、传动链长、震动大、设备占用空间大等缺点;采用了新型三辊轧制孔型,提高了成品管的精度,满足大变形、高精度轧制需求;通过优化整体结构,解决了传统开式机架刚度低、受力集中、长期使用易出现金属疲劳变形的问题.
以电厂实际运行中出现的质量问题为背景,分析了锅炉管原材料、锅炉部件制造以及锅炉管服役过程中的三类典型失效案例,研究材料失效原因和失效机理,认为:锅炉管原材料在制造过程中产生的原始裂纹是导致锅炉不能正常运行的原因之一;锅炉部件制造时,锅炉管在弯制、焊接等工序中也可能产生各种缺陷;锅炉管在服役过程中,高温、高压、烟气腐蚀与冲刷等恶劣环境是导致管材裂纹快速扩展至失效的主要因素.建议钢管生产企业严把质量关,锅炉厂严格执行验收工作;锅炉管在服役过程中应定期检修以控制裂纹的萌生.
日前,由山西太钢不锈钢股份有限公司主持制定的GB/T 42794—2023《镍铁碳、硫、硅、磷、镍、钴、铬和铜含量的测定火花源原子发射光谱法》由国家标准化管理委员会批准颁布,并将于2024年3月1日起正式实施.
介绍了连轧管机组的几种不同芯棒循环轧制方式.指出,作为当前连轧管机组的绝对主流,限动芯棒连轧管机组仍然存在生产节奏偏慢问题.为了解决该问题,可以对影响机组技术"瓶颈"的穿孔过程和连轧过程进行一系列技术优化,特别是通过对其前台芯棒及毛管上下料设备结构、芯棒循环工艺流程进行创新,有望实现限动芯棒连轧管机生产节奏质的提升.
公开了一种用于探伤钢管的自动检测及收料装置,包括输送线主体.输送线主体的内侧设置有传动辊,传动辊的侧端设置有活动板,活动板的前端设置有挡板,输送线主体的上端设置有固定架,固定架的侧端设置有气缸,气缸的前端设置有二号电机,气缸的侧端设置有控制台,输送线主体的侧端设置有热处理炉.
通过总结我国轧管机组机型发展的趋势指出,采用斜轧工艺的阿塞尔机组和精密轧管机组在不断减少.与连轧管机组进行多方面的对比发现,斜轧管机组生产的钢管虽外观不完美,但具有产品成本低,尺寸精度高的明显优势,指出不断挖掘斜轧管机组的特点,完善工艺技术,开发有特色的中厚壁钢管产品,做强优势产品,是斜轧管机组未来的发展方向.
针对超深、巨厚、大地层倾角的高压膏盐层,研制了一种横向冲击韧性大于 80 J、非API规格的Φ265.13 mm×22.00 mm TP155TB套管.总结了该套管的总体设计原则、扣型和材料性能设计要求,分析了生产制造工艺要点,检测了实际质量水平,介绍了实际应用情况.该套管采用带金属密封面的TP-FJ内外平直连型特殊接头,通过与Φ244.5 mm套管的复合管柱结构设计,间隙量充足,确保了在原 311.20 mm井眼中入井顺利及固井质量.
介绍了无接箍直连型特殊螺纹接头CB-SF-II的结构特点,利用有限元模拟方法分析该接头在服役过程中的典型工况.重点研究了接头的连接效率以及在复合载荷工况下的抗内压、抗外挤等性能,并介绍了全尺寸试验结果.结果表明,接头的连接效率达到管体强度的 75%以上,接头的抗扭能力远高于同规格的API螺纹接头.
根据 2023 年第 9 号中国国家标准公告,由全国石油天然气标准化技术委员会石油专用管材分技术委员会组织起草的《石油天然气工业页岩油气井套管选用及工况适用性评价》国家标准于 2023 年 9 月 7 日获国家质量监督检验检疫总局、国家标准化管理委员会批准,并将于 2024 年 1 月 1 日起正式实施,标准编号为GB/T 43231—2023.
对 1 100 MPa级工程机械用高强度钢进行了斜Y型坡口焊接裂纹试验和焊接热影响区最高硬度试验,研究其焊接工艺.试验表明:该钢种的焊接热影响区存在淬硬倾向,宜选用低氢的焊接材料且焊后进行消氢处理;预热后再焊接时,热影响区的最高硬度有所降低,为防止焊接冷裂纹的产生应进行焊前预热;预热温度高于 200℃时,焊缝未出现裂纹,宜采用预热温度高于 200℃的焊接工艺.
介绍了 3PE防腐层涂敷生产线现状,分析了钢管表面水洗装置的设计思路和设计方案,阐述了钢管表面水洗装置的使用效果.分析认为:钢管水洗处理后,降低了表面灰尘度等级和表面盐分含量,提高了 3PE防腐层性能;钢管表面水洗工艺具有节能环保等优点,避免了传统酸洗工艺带来的环境污染问题;水洗装置投资少,操作简单,风险低.
2023 年 8 月中旬,邯郸新兴特种管材有限公司(简称邯郸新兴特管)成功开发出 420M高强度高韧性耐腐蚀马氏体不锈钢管,规格Φ89～325 mm.经检测,该产品的表面质量良好,组织致密,晶粒均匀,性能稳定,冲击功高,比普通L80-13Cr不锈钢管的冲击功提高了 50％以上,综合性能得到改善.
为查明中低碳锰钢管外表面麻面缺陷的产生原因,分析了钢管及轧辊的化学成分、硬度、微观形貌.结果表明,轧辊表面硬度偏低,且在轧制过程中发生石墨及碳化物破碎导致轧辊掉块,少部分掉落的轧辊块在轧制过程中重新黏附于轧辊表面,高温轧制时钢管被轧辊上的黏结物损伤而产生麻面.建议定期修磨轧辊表面,剔除凸出黏结物;适当降低钢管轧制温度;更换轧辊材质;优化轧辊的铸造工艺,使轧辊基体组织中石墨小型化、碳化物球化和小型化,避免轧辊在使用中破碎掉块.
2023 年 10 月 16—18 日,2023 年全国钢管生产技术交流会在山东省聊城市召开.来自钢管生产、科研、设计、检测、教学单位以及钢管生产设备制造单位的 200 余名代表参加了会议.本次会议共收到论文 100 余篇.
简要介绍了我国特大直径热轧无缝钢管品种和装备的发展历程,分析了特大直径热轧无缝钢管的生产工艺特点.认为,挤压管机组可以生产包括碳钢管、合金钢管、不锈钢管、高温合金管和耐蚀合金管等品种,但生产成本高;二辊斜轧管机组可生产碳钢管、合金钢管,且生产效率高,壁厚精度高,但对于高合金钢、不锈钢、高温合金和耐蚀合金钢管的生产存在困难;周期轧管机组比斜轧管机组适应的钢管品种范围更宽,轧制时的变形量更大,但尺寸精度低.提出了各类特大直径热轧无缝钢管生产机组的供坯方案.
